Бережливого производства. ручные и прикладные инструменты

Что такое бережливое производство?

Бережливое производство - это несколько инструментов, которые помогут вам исключить все операции, которые не повышают ценность продукта, услуги и процессов, увеличивая ценность каждого выполняемого действия и устраняя то, что не требуется.

бережливого производства

Сокращайте отходы и улучшайте операции, всегда на основе уважения к работнику. Бережливое производство зародилось в Японии и было задумано великими гуру производственной системы Toyota: Уильямом Эдвардом Демингом, Тайити Оно, Шигео Синго, Эйджи Тойода и некоторыми другими.

Система гибкого производства или бережливого производства была определена как философия производственного совершенства, основанная на:

Запланированное устранение всех видов отходов Уважение к работнику: кайдзен Последовательное повышение производительности и качества

Цели бережливого производства

Основными целями бережливого производства является внедрение философии непрерывного совершенствования, которая позволяет компаниям сокращать затраты, улучшать процессы и устранять отходы, чтобы повысить удовлетворенность клиентов и поддерживать маржу прибыли.

Бережливое производство предоставляет компаниям инструменты для выживания на мировом рынке, который требует более высокого качества, более быстрой доставки по более низкой цене и в необходимом количестве. В частности, бережливое производство:

Значительное сокращение цепочки отходов Сокращение складских запасов и производственных площадей Создание более надежных производственных систем Создание соответствующих систем доставки материалов Улучшение компоновки заводов для повышения гибкости

Преимущества

Внедрение бережливого производства важно в разных областях, поскольку используются разные инструменты, поэтому оно приносит пользу компании и ее сотрудникам. Некоторые из преимуществ, которые он дает:

Снижение производственных затрат на 50% Сокращение складских запасов Сокращение времени доставки (времени выполнения) Лучшее качество Меньше трудозатрат Повышение эффективности оборудования Меньше отходов
- Перепроизводство Время ожидания (задержки) Транспортировка Процесс Запасы Движение Низкое качество

Склонность к мышлению

Фундаментальной частью процесса разработки стратегии бережливого производства является персонал, поскольку он часто включает радикальные изменения в способах работы, что по своей природе вызывает недоверие и страх. Японцы обнаружили, что это больше, чем техника, это хороший режим человеческих отношений. В прошлом интеллект и креативность рабочего тратились зря, и его нанимали, как если бы он был машиной. Очень часто, когда служащий на нижних уровнях организации предлагает идею или предложение, его критикуют и даже замолкают. Менеджеры иногда не понимают, что каждый раз, когда они «выключают свет» у рабочего, они тратят деньги. Концепция бережливого производства подразумевает устранение контроля и замену его руководством.Слово лидер - это ключ.

5 принципов бережливого мышления

Определите ценность с точки зрения покупателя:

Большинство клиентов хотят покупать решение, а не продукт или услугу.

Определите свой поток создания ценности:

Избавьтесь от потерь, найдя шаги, которые не добавляют ценности, некоторые из них неизбежны и

другие немедленно устраняются.

Создать поток:

Сделайте весь процесс плавным и прямым от одного этапа, который увеличивает ценность другого, от сырья до потребителя

Изготовить «Жале» Заказчика:

Как только поток будет завершен, они смогут производить продукцию по заказам клиентов, а не производить на основе долгосрочных прогнозов продаж.

Стремитесь к совершенству:

Когда компания выполняет первые четыре шага, тем, кто в ней участвует, становится ясно, что повышение эффективности всегда возможно.

Инструменты 5’S бережливого производства

Эта концепция относится к созданию и поддержанию более чистых, организованных и безопасных рабочих мест, то есть о повышении «качества жизни» на работе. Пятерки происходят от японских терминов, которые мы применяем на практике ежедневно в нашей повседневной жизни, и не являются исключительной частью «японской культуры», чуждой нам, действительно, все люди или почти все имеют тенденцию практиковать или практиковали 5'S, даже если мы этого не осознаем. Пятерки:

Классифицируйте, систематизируйте или упорядочивайте: S eiriOrdenar: S eitonLimpieza: S eisoEstandarizar: S eiketsuDisciplina: S hitsuke

Когда наша рабочая среда дезорганизована и нечиста, мы теряем эффективность и моральный дух на работе снижается.

Цели пятерки

Основная цель 5'S - добиться наиболее эффективного и единообразного функционирования людей в рабочих центрах.

Преимущества 5'S

Реализация стратегии 5'S важна в разных сферах, например, она позволяет исключить отходы, а с другой стороны, позволяет улучшить условия промышленной безопасности, что приносит пользу компании и ее сотрудникам. Вот некоторые из преимуществ, которые дает стратегия 5:

Более высокий уровень безопасности, который приводит к большей мотивации сотрудников. Более высокое качество. Более короткое время реагирования. Увеличение срока службы оборудования. Создает организационную культуру. Снижение потерь и потерь из-за дефектов производства.

Определение 5'S

Классифицируйте (seiri)

Классификация заключается в удалении из рабочей зоны или станции всех тех элементов, которые не являются необходимыми для выполнения работы, как в производственных, так и в административных зонах. Эффективный способ идентифицировать эти элементы, которые нужно удалить, называется «красной меткой». Фактически, красная карточка (исключения) помещается на каждый предмет, который считается не необходимым для операции. Затем эти предметы отправляются на временное хранение. Позже, если будет подтверждено, что они не нужны, они будут разделены на два класса: те, которые можно использовать для другой операции, и бесполезные, которые будут отброшены. Этот этап сортировки - отличный способ освободить место на полу, выбрасывая такие вещи, как сломанные инструменты, приспособления или устаревшие инструменты,порезы и излишки сырья. Этот шаг также помогает избавиться от менталитета «на всякий случай».

Классификация состоит из:

Отделите на рабочем месте то, что действительно работает, от того, что не работает. Отделите необходимое от ненужного для повседневной работы. Сохраняйте то, что нам нужно, и устраняйте лишнее. Отделите используемые элементы в соответствии с их характером, использованием, безопасностью и частотой использования. использовать для повышения маневренности в работе Размещайте инструменты в местах, где изменения могут быть внесены в кратчайшие сроки.Устраните элементы, которые влияют на работу оборудования и могут вызвать поломки.Устраните ненужную информацию, которая может привести нас к неверное толкование или исполнение

Преимущества классификации

Сортировка подготавливает рабочие места, чтобы сделать их более безопасными и продуктивными. Первое и самое прямое воздействие связано с безопасностью. При наличии лишних элементов рабочая среда становится напряженной, мешает полноценному обзору рабочих зон, затрудняет наблюдение за работой оборудования и машин, а аварийные выходы загораживаются, делая рабочую зону более обширной. небезопасным. Сортировка позволяет:

Освободите полезное пространство на заводе и в офисахСократите время доступа к материалам, документам, инструментам и другим элементам. Улучшите визуальный контроль за запасными запасами (запасами) и производственными элементами, папками с информацией, планами и т. Д. Устраните потери продуктов или элементов, которые ухудшаются из-за того, что они остаются неиспользованными долгое время находились в неподходящей для них среде; например, упаковочный материал, этикетки, пластиковые контейнеры, картонные коробки и др. Облегчение визуального контроля сырьевых материалов, которые заканчиваются и необходимы для сменного процесса и т. д. Подготовьте рабочие зоны для разработки автономное обслуживание, поскольку утечки, утечки и загрязнения, существующие в оборудовании, можно легко оценить и которые часто скрыты ненужными элементами, которые находятся рядом с оборудованием

Сортировка (сейтон)

TPM позволяет дифференцировать организацию по сравнению с конкурентами за счет снижения затрат, улучшения времени отклика, надежности поставок, знаний, которыми обладают люди, и качества конечных продуктов и услуг. TPM ищет:

Максимальное повышение эффективности команды Разработайте продуктивную систему обслуживания в течение всего срока службы оборудования. Привлекайте все отделы, которые планируют, проектируют, используют или обслуживают оборудование, к внедрению TPM. Активно привлекайте всех сотрудников, от высшего руководства до Напольные рабочие Содействовать TPM за счет мотивации с помощью автономных действий небольших групп Ноль несчастных случаев Ноль дефектов Ноль поломок

Цели TPM

Стратегические цели

Процесс TPM помогает создать конкурентные возможности от операций компании, благодаря его вкладу в повышение эффективности производственных систем, гибкости и способности реагирования, снижения эксплуатационных расходов и сохранения промышленных «знаний».

Операционные цели

Назначение TPM в повседневных действиях состоит в том, чтобы оборудование работало без сбоев и отказов, исключало всевозможные потери, повышало надежность оборудования и реально использовало установленную производственную мощность.

Организационные цели

TPM направлен на укрепление командной работы, повышение морального духа сотрудников, создание пространства, где каждый может внести свой лучший вклад, все это с целью сделать рабочее место творческим, безопасным, продуктивным и продуктивным. где действительно приятно работать.

Возможности TPM:

Действия по техническому обслуживанию на всех этапах жизненного цикла оборудования Широкое участие всех людей в организации Это рассматривается как глобальная стратегия компании, а не как система технического обслуживания оборудования, направленная на повышение глобальной эффективности операций, а не как обеспечение внимание к поддержанию оборудования в рабочем состоянии Значительное вмешательство персонала, задействованного в эксплуатации и производстве, по уходу и сохранению оборудования и физических ресурсов

Процессы обслуживания, основанные на глубоком использовании знаний, которыми обладает персонал о процессах

Преимущества TPM

организационный

Улучшение качества рабочей среды Лучшее управление операциями Повышение морального духа сотрудников Создание культуры ответственности, дисциплины и уважения к правилам Непрерывное обучение Создание среды, в которой участие, сотрудничество и творчество являются реальностью Правильный подбор шаблонов персонала Коммуникационные сети эффективный

Безопасность

Улучшение условий окружающей среды Культура для предотвращения неблагоприятных событий для здоровья Повышение способности выявлять потенциальные проблемы и поиск корректирующих действий Понимание причин определенных стандартов, а не того, как это делать Профилактика и устранение потенциальных причин несчастных случаев Радикальное устранение источников загрязнения и загрязнение

производительность

Устранение потерь, влияющих на производительность предприятия Повышение надежности и доступности оборудования Снижение затрат на техническое обслуживание Повышение качества конечного продукта Снижение финансовых затрат на изменения Улучшение технологий компании Повышение степени реагирования на изменения рынка Создание конкурентных возможностей с завода

Столпы TPM

Столпы или фундаментальные процессы TPM служат опорой для построения упорядоченной производственной системы. Они реализуются на основе дисциплинированной, действенной и эффективной методологии. Столпы, которые считаются необходимыми для разработки TPM в организации, указаны ниже:

Компонент 1: целенаправленные улучшения (кайдзен)

Целенаправленные улучшения - это действия, которые разрабатываются с участием различных областей, вовлеченных в производственный процесс, с целью максимизировать глобальную эффективность оборудования, процесса и завода; все это благодаря организованной работе в междисциплинарных группах, использовании специальной методологии и концентрации внимания на устранении отходов, которые возникают на промышленных предприятиях.

Речь идет о разработке процесса непрерывного улучшения, аналогичного тому, который существует в процессах тотального контроля качества, с применением процедур и методов технического обслуживания. Если у организации есть аналогичные действия по улучшению, она может просто включить в свой процесс, кайдзен или усовершенствование новые инструменты, разработанные в среде TPM. Вы не должны изменять текущий процесс улучшения, который вы применяете в настоящее время.

Компонент 2: Автономное обслуживание (Дзишу Хозэн)

Автономное обслуживание состоит из набора действий, которые ежедневно выполняются всеми работниками оборудования, которое они используют, включая осмотр, смазку, чистку, мелкие вмешательства, замену инструментов и деталей, изучение возможных улучшений, анализ и решение проблем с оборудованием. и действия, которые приводят к поддержанию оборудования в наилучших рабочих условиях. Эти действия должны выполняться в соответствии с заранее подготовленными стандартами в сотрудничестве с самими операторами. Операторы должны быть обучены и обладать знаниями, необходимыми для освоения оборудования, с которым они работают.

Основными целями автономного обслуживания являются:

Использование оборудования в качестве инструмента для обучения и приобретения знаний.Развитие новых навыков для анализа проблем и формирование нового взгляда на работу. Благодаря правильной эксплуатации и постоянной проверке в соответствии со стандартами, предотвращение износа оборудования. Улучшение работы оборудования. Творческий вклад оператора Создайте и поддерживайте необходимые условия для работы оборудования без поломок и полной производительности Повышение безопасности на работе Достижение полного чувства принадлежности и ответственности работника Повышение морального духа на работе

Компонент 3: Прогрессивное или плановое техническое обслуживание (Кейкаку Хозен)

Прогрессивное обслуживание - один из важнейших столпов поиска прибыли в промышленной организации. Цель этого столпа - необходимость постепенного продвижения к цели «нулевых поломок» промышленного предприятия.

Плановое техническое обслуживание, которое практикуется во многих компаниях, среди прочего имеет следующие ограничения:

Нет никакой исторической информации, необходимой для определения наиболее подходящего времени для выполнения профилактического обслуживания. Сроки устанавливаются на основе опыта, рекомендаций производителя и других критериев с небольшой технической базой и без поддержки данных и исторической информации о прошлом поведении. Остановка команды используется для того, чтобы «сделать все необходимое на машине. »Поскольку он у нас есть. Потребуется ли одинаковое время для вмешательства для всех элементов и систем команды? Будет ли это экономически выгодным? Планы профилактического обслуживания применяются к командам, у которых наблюдается высокий накопленный износ. Это ухудшение влияет на дисперсию (статистического) распределения отказов,делая невозможным определение регулярного поведения отказа и с которым должен быть разработан план профилактического обслуживания. Оборудование и системы получают одинаковую обработку с точки зрения определения профилактических процедур, независимо от их критичность, риск, влияние на качество, степень сложности получения замены или замены и т. д. Отделы технического обслуживания редко имеют специальные стандарты для выполнения своей технической работы. Обычной практикой является распечатка рабочего задания с некоторыми назначениями, в которых не указываются подробные сведения о типе выполняемых действий.Работа по плановому техническому обслуживанию не включает действия Кайдзен по улучшению методов работы.Действия по улучшению технических возможностей и повышению надежности работ по техническому обслуживанию не включены, и при этом нечасто наблюдается разработка планов по устранению необходимости в действиях по техническому обслуживанию. Это также следует рассматривать как профилактическое обслуживание.

Компонент 4: Образование и обучение

Этот столп рассматривает все действия, которые должны быть выполнены для развития навыков для достижения высокого уровня производительности людей в своей работе. Его можно разрабатывать поэтапно, как и все столпы TPM, и использовать методы, используемые для автономного обслуживания, целенаправленных улучшений и инструментов качества.

Компонент 5: Раннее обслуживание

Этот столб направлен на совершенствование технологии производства оборудования. Это важно для компаний, которые конкурируют в секторах ускоренных инноваций, массовой настройки или универсального производства, поскольку в этих производственных системах постоянное обновление оборудования, гибкость и безотказная работа являются чрезвычайно важными факторами. Этот столб действует при проектировании и строительстве производственного оборудования. Для его разработки используются методы управления информацией о работе текущего оборудования, действиях по управлению экономическими проектами, методах инженерии качества и техническом обслуживании. Этот компонент разрабатывается командами для конкретных проектов. Отделы исследований, разработок и проектирования, технологии производства, производства,обслуживание, планирование, управление качеством и коммерческие площади.

Компонент 6: Обеспечение качества (Хиншицу Хозен)

Он предназначен для установления состояния оборудования в точке, где возможно «нулевое количество дефектов». Действия по поддержанию качества направлены на регулярную проверку и измерение условий «нулевых дефектов», чтобы облегчить работу оборудования в ситуации, когда дефекты качества не возникают.

Обеспечение качества - это не…

Применять методы контроля качества к задачам технического обслуживания. Применять систему ISO к функции технического обслуживания. Применять статистические методы контроля качества для технического обслуживания.

Обеспечение качества - это…

Выполнять действия по техническому обслуживанию, направленные на уход за оборудованием так, чтобы оно не приводило к дефектам качества. Предотвращать дефекты качества, удостоверяя, что оборудование соответствует условиям «нулевого дефекта» и что они находятся в пределах технических стандартов. Наблюдайте за изменениями в характеристиках оборудования. для предотвращения дефектов и принятия мер в предвидении ситуации потенциального отклонения от нормы Проведение инженерных исследований оборудования для выявления элементов оборудования, которые имеют большое влияние на качественные характеристики конечного продукта, осуществление контроля этих элементов машины и их устранение элементы

Принципы обеспечения качества

Принципы, на которых основано обеспечение качества:

Классификация дефектов и идентификация обстоятельств, при которых они возникают, частоты и последствий. Проведите физический анализ для определения факторов оборудования, которые вызывают дефекты качества. Установите стандартные значения для характеристик факторов оборудования и оцените результаты посредством процесса измерения Создание системы периодических проверок критических характеристик Подготовка матриц обслуживания и периодическая оценка стандартов

Компонент 7: Техническое обслуживание в административных районах

Цель этой опоры - снизить потери, которые могут возникнуть при ручной работе в офисах. Если около 80% стоимости продукта определяется на этапах проектирования продукта и разработки производственной системы. Продуктивное обслуживание в административных областях помогает избежать потери информации, согласованности, точности информации и т. Д. Использует целенаправленные методы улучшения, стратегию 5, автономные действия по техническому обслуживанию, образование и обучение, а также стандартизацию работы. Он развивается в административных сферах индивидуальными или групповыми действиями.

Компонент 8: Управление безопасностью, охраной труда и окружающей средой

Его цель - создать комплексную систему управления безопасностью. В нем используются методологии, разработанные для основ целенаправленного улучшения и автономного обслуживания. Он вносит значительный вклад в предотвращение рисков, которые могут повлиять на целостность людей и негативное воздействие на окружающую среду.

Столп 9: Особые (Моноцукури)

Целью этого принципа является повышение гибкости предприятия, внедрение технологии отсрочки, выравнивание потока, применение точно в срок и других технологий для улучшения производственных процессов.

Шаги по внедрению TPM

Шаг 1. Сообщите о намерении высшего руководства внедрить TPM

Заявление должно быть сделано руководителем высшего ранга, в котором было принято решение о внедрении TPM в компании.

Шаг 2. Ознакомительная образовательная кампания по TPM

Это требует преподавания нескольких курсов TPM на разных уровнях компании.

Шаг 3. Создание рекламной организации и модели обслуживания оборудования через официальную организацию

Эта организация должна состоять из:

Штат руководителей отделов и руководителей участков

Шаг 4. Установите основные правила и цели

Цели должны быть указаны в письменной форме в документах, в которых указано, что TPM будет реализован как средство для достижения целей.

Во-первых, вы должны решить, в каком году компания будет проходить внутренний или внешний аудит.

Установите числовую цель, которую необходимо достичь для каждой категории в этом году

Вы не должны ставить «вялые» цели, они должны быть резко сокращены на 1/100 по сравнению с предложенными целями.

Шаг 5. Разработка генерального плана TPM

Лучший способ - медленно и постоянно

План от внедрения до сертификации (TPM Excellence Award)

Шаг 6: вводный запуск

В нем лично участвуют люди высшего и среднего звена, которые работают над настройкой параметров запуска, поскольку именно в этот день будет запущен TPM с участием всего персонала.

Предварительная программа будет:

Заявление компании, в которой было принято решение о внедрении TPM Объявить об организациях, продвигающих TPM, основных целях и генеральном плане Лидер профсоюза решительно объявляет о начале деятельности TPM. Гости произносят поздравительную речь. Разработанная работа отмечена похвалой. для создания логотипов, фраз и любой другой деятельности, связанной с этой темой

Шаг 7: Повышение эффективности команды

На этом этапе будут устранены 6 крупных потерь, рассматриваемых TPM, например:

Убытки из-за отказов:

Они вызваны дефектами оборудования, требующими ремонта. Эти потери состоят из простоев и затрат на детали и рабочую силу, необходимые для ремонта. Величина отказа измеряется вызванным мертвым временем.

Изменение модели и потери при подгонке:

Они вызваны изменениями условий эксплуатации, такими как запуск производственного цикла, начало новой смены рабочих. Эти потери включают простои, смену пресс-форм или инструментов, нагрев и регулировку станка. Его величина также измеряется мертвым временем.

Убытки из-за мелких остановок:

Они вызваны простоями машины, заклиниванием или временем ожидания. Как правило, эти потери не могут быть записаны напрямую, поэтому используется процент использования (100% минус процент использования), при этом типе потерь оборудование не повреждается.

Потери скорости:

Они вызваны пониженной рабочей скоростью, поскольку на более высоких скоростях часто возникают дефекты качества и незначительные остановки.

Потеря качественных браков и переделок:

Это продукты, которые не соответствуют спецификации или имеют дефекты, произведены в ходе нормальной эксплуатации, эти продукты должны быть переработаны или устранены. Убытки состоят из работ, необходимых для устранения дефекта, или стоимости потерянного материала.

Потери производительности:

Они вызваны потраченными впустую или неиспользованными материалами и выражаются в количестве возвращенных, выброшенных или выброшенных материалов.

Концепция общей эффективной производительности оборудования (PTEE)

PTEE - это показатель реальной производительности команд. Этот показатель получается путем умножения следующих показателей:

PTEE = AE X OEE

AE-Использование оборудования

Это мера, которая указывает количество календарного времени, используемого командами. EA больше связана с директивными решениями об использовании доступного календарного времени, чем с работой самого оборудования. Этот показатель зависит от того, как долго оборудование могло проработать, но по разным причинам оборудование не было запрограммировано на работу в 100% случаев. Еще одним фактором, влияющим на использование оборудования, является время, затрачиваемое на выполнение плановых профилактических работ. AE можно интерпретировать как процент календарного времени, которое команда потратила на производство.

Для расчета AE можно применить шаги, описанные ниже.

Установите базовое время расчета или календарное время (TC).

В производственных компаниях принято принимать за основу расчета 1440 минут или 24 часа. Для компаний, занимающихся непрерывным производством, которые проводят ежегодный осмотр завода, следует считать календарное время (365 дней * 24 часа).

Получите общее внеплановое время

Если компания работает только в две смены (16 часов), внеплановая наработка в месяц составит 240 часов.

Получить запланированное время остановки

Добавляется время, используемое для проведения профилактических мероприятий по техническому обслуживанию, перерывов, запланированных встреч с операторами, совещаний по постоянному улучшению и т. Д.

Рассчитайте время работы (TF )

Это предполагаемое время работы оборудования или установки. Он получается путем вычитания из TC времени, затраченного на плановое обслуживание, и общего внепланового времени.

TF = календарное время - (общее незапланированное время + запланированное время простоя)

AE = (TF / TC) X 100

Y представляет собой процент календарного времени, который фактически используется для производства, и выражается в процентах.

OEE-общая эффективность оборудования

Этот показатель оценивает производительность компьютера во время его работы. OEE сильно зависит от состояния сохранности и производительности оборудования во время его работы.

Этот показатель показывает реальные потери оборудования, измеренные во времени. Этот показатель, возможно, является наиболее важным для определения степени конкурентоспособности промышленного предприятия. Следует отметить, что управление этими показателями осуществляется на ежедневной основе, поэтому данные о запланированных и внеплановых остановах различаются от данных, используемых в EA, и состоят из следующих трех факторов:

Доступность: измеряет потери доступности оборудования из-за внеплановых отключений.

Доступность =

Куда:

Доступное чистое время = сверхурочная работа + общее запрограммированное время + разрешенное время остановки

Рабочее время = Доступное чистое время - Время остановки линии

Эффективность: измеряет потери производительности, вызванные неисправностью оборудования, которое не работает со скоростью и характеристиками, изначально определенными производителем или конструкцией оборудования.

Эффективность =

Куда:

Время касания =

Первоначальное качество (FTT): эти потери качества представляют собой время, необходимое для производства дефектной или имеющей проблемы с качеством продукции. Это время потрачено зря, ведь товар нужно уничтожить или переработать. Если все продукты безупречны, этих потерь времени работы оборудования не происходит.

FTT =

Куда:

Общее количество дефектных деталей: дефектные детали + доработка или восстановление

Расчет OEE получается путем умножения предыдущих трех членов, выраженных в процентах.

OEE = доступность X эффективность X FTT

Рисунок 5. Индикаторы TPM

Почему важен OEE?

Этот индикатор эластично реагирует на действия, выполняемые как для автономного обслуживания, так и для других компонентов TPM. Хорошее начальное измерение OEE помогает определить критические области, в которых можно было бы начать пилотную версию TPM. Он служит для обоснования высшему руководству необходимости предоставления необходимой ресурсной поддержки для проекта и контроля степени вклада улучшений, достигнутых на предприятии.

Цифры, составляющие OEE, помогают нам определять тип действий TPM и класс инструментов, которые мы должны использовать для изучения проблем и явлений. OEE используется для построения сравнительных индексов между заводами (сравнительный анализ) для аналогичного или различного оборудования. В этих сложных производственных линиях может потребоваться расчет OEE для комплектного оборудования. Эта информация будет полезна для определения типа оборудования, на которое необходимо влиять с более высоким приоритетом с помощью действий TPM. Некоторые руководители предприятий считают, что получение глобального значения OEE для сложного процесса или завода не совсем полезно, поскольку оно может сочетать в себе несколько причин, которые меняются ежедневно, а влияние действий TPM не получает должной оценки в глобальном OEE. По этой причине лучше получить значение OEE для оборудования,с особым вниманием к тем, кто был выбран пилотом или моделью.

Часто информация фрагментирована в разных отделах компании, а AE и OEE не рассчитываются. Это приводит к тому, что каждый отдел заботится о своих показателях. Однако мультипликативный эффект уровней доступности, производительности и качества приводит к ухудшению AE и OEE, что не наблюдается у менеджеров компании.

Персонал по техническому обслуживанию часто отвечает за контроль доступности оборудования, поскольку он измеряет общую эффективность отдела. Доступность - это мера производительности оборудования. Однако в области технического обслуживания обычно игнорируются значения уровня производительности этого оборудования. Если этот уровень ухудшается, причина ставится под сомнение, и часто предполагается, что причиной являются рабочие проблемы, которые не имеют ничего общего с функцией технического обслуживания. Отсутствие командной работы и общих интересов затрудняет определение истинных источников потерь. По этой причине, если в компании часто происходят такие действия, как «Я ремонтирую оборудование, а вы его эксплуатируете», будет невозможно улучшить OEE завода.

Шаг 8: Разработайте автономную программу технического обслуживания для операторов

Автономное обслуживание требует, чтобы операторы понимали или знали свое оборудование, поэтому требуются 3 навыка:

Четкое понимание критериев оценки нормальных и аномальных условий Строгие усилия по поддержанию состояния оборудования Быстрое реагирование на отклонения (способность ремонтировать и восстанавливать состояние оборудования)

Шаг 9. Составьте график технического обслуживания

Целью программы является улучшение функций: сохранения, предотвращения, прогнозирования, коррекции и технологического улучшения.

Шаг 10: Проведите обучение для улучшения навыков эксплуатации и технического обслуживания. Тренинг состоит из следующих тем:

Общие методы диагностики Основное оборудование Методы диагностики Теория вибрации Общие правила осмотра Смазка

Шаг 11: Разработка начальной программы для управления командой

Которые будут иметь следующие цели:

Гарантия 100% качества продукции Гарантия первоначальных и ожидаемых эксплуатационных затрат Гарантия запланированной работы и эффективности оборудования

Шаг 12: полностью реализовать и поддерживать цели

Используя следующие этапы реализации:

Планирование и ремонт внедрения TPM. Пилотная установка. Установка на весь завод.

Уровень производства (Хейдзунка)

Хейдзунка, или Уровень производства, - это метод, который адаптирует производство к изменяющемуся потребительскому спросу. Японское слово Хейдзунка (произносится как Джун ка) буквально означает «сделать ровным и ровным». Потребительский спрос должен удовлетворяться поставкой, требуемой клиентом, но потребительский спрос колеблется, в то время как фабрики предпочитают, чтобы он был «ровным» или стабильным. Производителю необходимо соответствовать этим производственным требованиям.

Основным инструментом для сглаживания производства является частая смена примерной смеси, которая будет работать на данной линии. Вместо того, чтобы выпускать большие партии одной модели за другой, следует производить небольшие партии многих моделей в короткие периоды времени. Это требует более быстрого переналадки и более частой доставки небольших партий хороших деталей.

Проверка процесса (дзидока)

Слово «дзидока» означает внутрипроцессную проверку, когда системы дзидока устанавливаются в производственном процессе, это относится к проверке качества, интегрированной в процесс.

Философия Jidoka устанавливает оптимальные параметры качества в производственном процессе, система Jidoka сравнивает параметры производственного процесса с установленными стандартами и делает сравнение, если параметры процесса не соответствуют заранее установленным стандартам, процесс останавливается, предупреждая о нестабильной ситуации в производственном процессе, которую необходимо исправить, это во избежание массового производства дефектных деталей или продуктов, процессы Дзидока представляют собой системы сравнения «идеального» или «стандартного» по сравнению с результатами. текущий в производстве. Существуют разные типы систем дзидока: зрение, сила, длина, вес, объем и т. Д. Это зависит от продукта, это тип или конструкция системы Jidoka, которая должна быть реализована, как и любая другая система,информация, которая подается как «идеальная» или «стандартная», должна соответствовать оптимальному качеству продукта.

Дзидока может относиться к оборудованию, которое автоматически останавливается при ненормальных условиях. Дзидока также используется, когда член команды сталкивается с проблемой на своей рабочей станции. Члены команды несут ответственность за устранение проблемы - если они не могут, они могут остановить линию. Цели Дзидоки можно резюмировать так:

Обеспечение качества 100% случаев поломки оборудования, предотвращение эффективного использования рабочей силы

Устройства для предотвращения ошибок (Poka Yoke)

Термин «Poka Yoke» происходит от японских слов «poka» (непреднамеренная ошибка) и «yoke» (предотвращать). Устройство Poka Yoke - это любой механизм, который помогает предотвратить ошибки до того, как они произойдут, или делает их слишком очевидными, чтобы работник мог вовремя заметить и исправить. Цель Poka Yoke - устранение дефектов в продукте путем предотвращения или исправления возникающих ошибок в кратчайшие сроки.

Системы Poka Yoke включают 100% проверку, обратную связь и немедленные действия при возникновении дефектов или ошибок. Такой подход решает проблемы старого убеждения, что 100% проверка требует много времени и труда и, следовательно, требует очень высоких затрат.

Система Poka Yoke выполняет две функции: первая - проверять 100% произведенных деталей, а вторая - при обнаружении отклонений обеспечивать обратную связь и корректирующие действия. Эффект от метода Poka Yoke по сокращению дефектов будет зависеть от типа выполняемого контроля: в начале линии, самопроверка или непрерывный контроль.

Регулирующие функции Poka Yoke

Методы контроля

Существуют методы, с помощью которых при возникновении аномалий они выключают машины или блокируют операционные системы, предотвращая возникновение того же дефекта. Эти типы методов имеют гораздо более сильную регулирующую функцию, чем профилактические, и поэтому этот тип системы управления помогает максимизировать эффективность для достижения нулевого уровня дефектов.

Не во всех случаях, когда используются методы управления, необходимо полностью выключать машину, например, когда есть отдельные дефекты (не последовательно), которые можно исправить позже, нет необходимости полностью отключать машину, может быть разработан механизм, который позволяет «Отметьте» дефектную деталь, для удобства ее нахождения; а затем исправьте это, избегая, таким образом, полной остановки машины и продолжения процесса.

Методы предупреждения

Этот тип метода предупреждает рабочего о произошедших отклонениях, привлекая его внимание, путем включения света или звука. Если работник не заметит предупреждающий знак, дефекты будут продолжать возникать, поэтому этот тип метода имеет менее мощную регулирующую функцию, чем методы контроля.

В любой ситуации методы контроля намного более эффективны, чем методы предупреждения, поэтому методы контрольного типа следует использовать как можно чаще. Использование методов предупреждения следует рассматривать, когда влияние отклонений от нормы минимально или когда технические и / или экономические факторы делают внедрение метода контроля чрезвычайно сложной задачей.

Классификация методов Poka Yoke

Контактные методы. Это методы, при которых чувствительное устройство обнаруживает отклонения в отделке или размерах детали, где может быть контакт между устройством и продуктом, а может и нет. Метод фиксированного значения. С помощью этого метода отклонения обнаруживаются путем проверки определенного количества движений в случаях, когда операции должны повторяться заранее определенное количество раз. Шагово-двигательный метод.Это методы, в которых отклонения обнаруживаются путем проверки ошибок в стандартных ходах, когда операции выполняются с заранее определенными ходами. Этот чрезвычайно эффективный метод имеет широкий спектр применения, и возможность его использования следует учитывать всякий раз, когда планируется имплантация устройства Poka Yoke.

Счетчики, используемые в системах Poka Yoke

Типы счетчиков можно разделить на три группы:

Контактные метры

Концевой выключатель, микровыключатели. Они проверяют наличие и положение предметов, обнаруживают сломанные инструменты и т. Д. Некоторые концевые выключатели оснащены подсветкой для облегчения использования.

Тактовые переключатели. Они активируются при обнаружении света в приемной антенне, этот тип переключателей может обнаруживать присутствие объектов, положение, размеры и т. Д. С высокой чувствительностью.

Дифференциальный трансформатор. При контакте с объектом дифференциальный трансформатор улавливает изменения углов контакта, а также различные линии магнитных сил, это полезно для объектов с высокой степенью точности.

Trimetron. Цифровой штангенциркуль - это то, что составляет корпус «триметрона», значения пределов детали можно легко определить, как и его реальное положение. Это очень удобное устройство, поскольку пределы выбираются электронным способом, что позволяет устройству определять принятые измерения, а части, которые не соответствуют, отклоняются.

Реле уровня жидкости. Это устройство может определять уровни жидкости с помощью поплавков.

Бесконтактные счетчики

Датчики приближения. Эти системы реагируют на изменения расстояния от объектов и изменения магнитных силовых линий. По этой причине их следует использовать на объектах, чувствительных к магнетизму.

Фотоэлектрические переключатели (передатчики и отражатели). Фотоэлектрические переключатели включают в себя тип передатчика, в котором луч, передаваемый между двумя фотоэлектрическими переключателями, прерывается, и тип рефлектора, в котором используется отражение света от лучей. Фотоэлектрические переключатели обычно используются для деталей из цветных металлов, а переключатели рефлекторного типа очень удобны для определения различий между цветами. Они также могут определять некоторые области по разнице в их цвете.

Датчики света (передатчики и отражатели). Эти типы детекторных систем используют пучок электронов. Датчики света могут быть рефлекторными или передающими.

Оптоволоконные датчики. Это датчики, в которых используются оптические волокна.

Датчики площади. Большинство датчиков обнаруживают только обрывы в линиях, но зональные датчики могут случайным образом обнаруживать обрывы в некоторых областях.

Датчики положения. Это тип датчиков, определяющих положение детали.

Датчики размеров. Это датчики, которые определяют правильность размеров детали или продукта.

Датчики перемещения. Это датчики, которые определяют уровни деформации, толщины и высоты.

Металлические датчики. Эти датчики могут обнаруживать, когда продукты проходят или не проходят через место, они также могут обнаруживать присутствие металла, смешанного с избыточным материалом.

Датчик цвета. Эти датчики могут обнаруживать цветные отметки или различия между цветами. В отличие от фотоэлектрических переключателей, их не обязательно использовать на деталях из цветных металлов.

Датчики вибрации. Они могут определять, когда объект проезжает, положение поврежденных участков и кабелей.

Датчик двойных частей. Это датчики, которые могут обнаруживать два продукта, которые проходят одновременно.

Датчики резьбы. Это датчики, которые могут обнаруживать незавершенную нарезку резьбы.

Элемент жидкости. Эти устройства обнаруживают изменения в воздушных потоках, вызванные размещением или перемещением объектов, они также могут обнаруживать сломанные или поврежденные биты.

Счетчики давления, температуры, электрического тока, вибрации, количества циклов, счета и передачи информации

Детектор изменения давления. Использование манометров или реле, чувствительных к давлению, позволяет обнаружить утечку масла из шланга.

Детектор изменения температуры. Изменения температуры можно обнаружить с помощью термометров, термостатов, термопар и т. Д. Эти системы могут использоваться для определения температуры поверхности, электронных деталей и двигателей, для обеспечения надлежащего технического обслуживания оборудования, а также для всех типов измерения и контроля температуры в промышленной среде.

Детекторы колебаний электрического тока. Метрические реле очень удобны, так как позволяют контролировать причины неисправностей путем обнаружения электрических токов.

Детекторы аномальной вибрации. Они измеряют аномальные вибрации оборудования, которые могут вызвать дефекты, использовать этот тип датчиков вибрации очень удобно.

Детекторы аномального счета. Для этого следует использовать счетчики либо с реле, либо с волокнами в качестве датчиков.

Детекторы времени и тайминги. Для этой цели могут использоваться секундомеры, реле времени, таймеры и таймеры.

Измерители аномалий в передаче информации. Можно использовать свет или звук, в некоторых областях звук лучше, так как он быстрее привлекает внимание рабочего, поскольку, если он не увидит сигнальную лампу, ошибки будут продолжаться. Использование цвета несколько улучшает способность привлекать внимание, чем простой свет, но мерцающий свет намного лучше.

Сравнение применения различных типов устройств на предмет ошибок

На следующем рисунке показаны типы устройств защиты от ошибок, которые существуют в настоящее время, кто их использует, стоимость, классифицируемая как низкая, средняя, высокая или очень высокая, сколько для этого требуется технического обслуживания и надежность устройства.

Рисунок 6. Типы Poka Yoke

Видно, что по мере того, как приложение становится более технологичным, увеличивается и стоимость. Что вам нужно сделать, так это найти решение проблемы, а не оправдать покупку очень дорогого устройства.

Основные характеристики хорошей системы Poka Yoke:

Они простые и дешевые. Если они слишком сложные или дорогие, их использование не будет прибыльным. Они являются частью процесса. Они являются частью процесса, они проводят «100%» проверки. Они размещаются рядом или в том месте, где возникает ошибка. Быстро предоставляйте обратную связь, чтобы ошибки можно было исправить

Визуальный индикатор (Андон)

Японский термин для обозначения будильника, визуального индикатора или сигнала, используемый для отображения состояния производства, использует звуковые и визуальные сигналы. Это отображение света или световых сигналов на табло, которое указывает на условия работы на производственном этаже в пределах рабочей зоны, цвет указывает тип проблемы или условия работы. Андон означает ПОМОЩЬ!

Andon может состоять из серии ламп для каждого процесса или группы ламп, которые покрывают всю производственную зону. Andon в зоне сборки активируется оператором с помощью троса или кнопки. Андон для автоматизированной линии может быть соединен с машинами, чтобы привлечь внимание к текущей потребности в сырье. Андон - это инструмент, используемый для повышения качества наших процессов.

В случае возникновения проблемы таблица Andon загорится, чтобы сообщить супервизору о неисправности рабочей станции. Мелодия используется в сочетании с диаграммой Андона, чтобы дать звуковую подсказку, чтобы помочь руководителю понять, что в их районе есть проблема. После того, как руководитель оценит ситуацию, он или она может предпринять соответствующие шаги для исправления проблемы. Используемые цвета:

Красный: машина сломана Синий: неисправная деталь Белый: конец партии продукции Желтый: Ожидание смены модели Зеленый: Недостаток материала Не горит: система работает нормально

Быстрая смена модели (SMED)

SMED расшифровывается как «Однозначное изменение модели за несколько минут». Это теории и методы, позволяющие выполнять операции по смене модели менее чем за 10 минут. От последнего удачного произведения до первого удачного менее чем за 10 минут. Система SMED возникла из-за необходимости обеспечить производство точно в срок. Эта система была разработана для сокращения времени настройки машины, что позволяет изготавливать партии меньшего размера. Процедуры изменения модели были упрощены с использованием наиболее часто используемых или аналогичных элементов.

SMED цели

Упрощение производства небольших партий Отбраковка Недорогая формула партии Выполнять каждую деталь каждый день (производить) Достичь размера партии до 1 Делать первую деталь каждый раз правильно Смена модели менее чем за 10 минут Трехэтапный подход
1. Устранение внешнего времени (50%)

Много времени тратится на размышления о том, что делать дальше, или на ожидание остановки машины. Планирование задач сокращает время (порядок деталей, когда происходят изменения, какие инструменты и оборудование необходимы, кто будет задействован и какие материалы для проверки необходимы). Цель состоит в том, чтобы превратить процесс в систематическое мероприятие, не оставляя ничего на волю случая. Идея состоит в том, чтобы перенести внешнее время на внешние функции.

Изучите методы и практику (25%)

Изучение времени и методов позволит найти самый быстрый и лучший способ узнать оставшееся внутреннее время. Гайки и болты - одна из основных причин задержки. Унификация мер и инструментов сокращает время. Дублирование общих деталей для сборки позволит выполнять операции извне, сэкономив на это время внутренние операции.

Для более качественного и эффективного изменения модели требуются команды людей.

Два или более человека сотрудничают в позиционировании, объеме материалов и использовании инструментов. Эффективность обусловлена практикой эксплуатации. Время, потраченное на практику, того стоит, поскольку результаты улучшатся.

Очистить настройки (15%)

Подразумевается, что лучшие корректировки - те, которые не нужны, поэтому прибегают к фиксации позиций.

Он стремится воссоздать те же обстоятельства, что и в прошлый раз.

Можно сделать столько регулировок, сколько потребуется для настройки инструментов вне работы.

Для регулировки требуется место для размещения различных типов штампов, штампов, штампов или инструментов, поэтому требуются стандартные зазоры.

Преимущества SMED

Производство небольшими партиями Сокращение запасов Обработка высококачественной продукции Сокращение затрат Сокращение сроков выполнения заказа Повышение конкурентоспособности Более надежное время оборачиваемости Более сбалансированная нагрузка при ежедневном производстве

Этапы сокращения изменения модели

Фаза 1. Отделите внутреннюю подготовку от внешней.

Внутренняя подготовка - это все операции, которые требуют остановки машины, и внешние, которые могут выполняться при работающей машине. После остановки машины оператор не должен оставлять ее для выполнения внешних операций. Цель состоит в том, чтобы стандартизировать операции, чтобы при минимальном количестве перемещений можно было быстро вносить изменения, что позволяет уменьшить размер партий.

Этап 2. Преобразуйте как можно большую часть внутренней подготовки во внешнюю.

Идея состоит в том, чтобы сделать все необходимое для подготовки - штампы, штампы, пуансоны… - вне работающего станка, чтобы при его остановке быстро вносились необходимые изменения, чтобы он мог быстро начать работу.

Этап 3. Исключение процесса корректировки.

Операции настройки обычно составляют от 50 до 70% времени внутренней настройки. Очень важно сократить время настройки, чтобы сократить общее время настройки. Это означает, что требуется время, чтобы запустить процесс в соответствии с новыми требованиями. Другими словами, корректировки обычно связаны с относительным расположением деталей и штампов, но после внесения изменений требуется время, чтобы заставить первый хороший продукт работать - это фактически называется корректировкой несоответствий на основе идет метод проб и ошибок, чтобы сделать продукт в соответствии со спецификациями -. Кроме того, используется дополнительное количество материала.

Этап 4. Оптимизация подготовки

Есть два возможных подхода:

Используйте единообразную конструкцию продуктов или используйте одну и ту же деталь для разных изделий (конструкция сборки); производите разные детали одновременно (параллельная конструкция)

Этапы сокращения изменения модели

Рисунок 7. Этапы уменьшения изменения модели.

Методы уменьшения изменения модели

Стандартизация внешних операций подготовки Стандартизация только необходимых частей станка Использование быстросъемного крепления Использование дополнительного инструмента Использование параллельных операций Использование системы механической подготовки

Непрерывное совершенствование (Кайдзен)

Оно происходит от двух японских идеограмм: «Кай», что означает изменение, и «Дзен», что означает улучшение. Таким образом, мы можем сказать, что «кайдзен» - это «изменение с целью улучшения» или «постоянное совершенствование». Два столпа, поддерживающие кайдзен, - это рабочие группы и промышленная инженерия, которые используются для улучшения производственных процессов. Фактически, Кайдзен ориентирован на людей и стандартизацию процессов. Их практика требует наличия команды, состоящей из сотрудников, занимающихся производством, обслуживанием, качеством, проектированием, закупками и другими сотрудниками, которые команда считает необходимыми. Его цель - повысить производительность за счет управления производственными процессами за счет сокращения времени цикла, стандартизации критериев качества и методов работы для каждой операции. Кроме того, Кайдзен также фокусируется на устранении отходов,идентифицируется как "немой" в любой из шести форм, Стратегия кайдзен начинается и заканчивается людьми. Кайдзен помогает людям постоянно совершенствовать свои способности, чтобы соответствовать ожиданиям высокого качества, низкой стоимости и своевременности доставки. Кайдзен превращает компании в «ведущих мировых конкурентов».

Рисунок 9. Сравнение инноваций vs. Kaizen

Десять заповедей кайдзен

Отходы («немой» по-японски) - враг народа номер 1; Чтобы устранить это, вам нужно запачкать руки. Постоянные постепенные улучшения - это не разовый перерыв. Все должны быть вовлечены, независимо от того, являются ли они частью высшего руководства или среднего менеджмента, они относятся к рядовому персоналу, они не относятся к элите. В дешевой стратегии вы верите в повышение производительности без значительных вложений; не тратит астрономические суммы на технологии и консультантов, применяется везде; Он используется не только для японцев. Он основан на «визуальном управлении», на полной прозрачности процедур, процессов, ценностей, делает проблемы и отходы видимыми для всех. Сосредоточивает внимание на том, где Он действительно создает ценность («гемба» по-японски). Он ориентирован на процесс.Отдавайте приоритет людям, «человеческому программному обеспечению»; считает, что основные усилия по улучшению должны исходить из нового менталитета и стиля работы людей (личная ориентация на качество, командная работа, культивирование мудрости, повышение морали, самодисциплина, кружки качества и практика индивидуальных или групповых предложений). Основной девиз организационного обучения - обучение на практике.

Шаги по внедрению кайдзен

Шаг 1. Выбор темы исследования

Тема исследования может быть выбрана по разным критериям:

Более высокие цели управления производством Проблемы качества и поставки клиентам Организационные критерии Возможности тиражирования на других участках завода Взаимосвязь с другими процессами непрерывного улучшения Значительные улучшения для создания конкурентоспособного потенциала завода Инновационные факторы и другие факторы

Шаг 2. Создайте структуру проекта.

Часто используется структура мультидисциплинарной команды. В этом классе команд принимают участие рабочие из разных областей, вовлеченных в производственный процесс, например, руководители, операторы, технический персонал, закупки или склады, проекты, технологические процессы и контроль качества.

Шаг 3. Определите текущую ситуацию и сформулируйте цели.

На этом этапе необходим анализ проблемы в целом и выявление основных потерь, связанных с выбранной проблемой. На этом этапе необходимо собрать или обработать информацию о сбоях, отказах, ремонтах и другую статистику потерь из-за проблем с качеством, энергии, анализа производительности процесса и времени работы для выявления узких мест, остановок и т. Д., Эта информация должна быть представлена в графической и стратифицированной форме, чтобы облегчить ее интерпретацию и диагностику проблемы. После того, как темы исследования установлены, необходимо сформулировать цели, которыми будут руководствоваться усилия по улучшению.

Шаг 4. Диагностика проблемы

Прежде чем использовать аналитические методы для изучения и решения проблемы, необходимо установить и поддерживать основные условия, обеспечивающие правильную работу оборудования. Эти основные условия включают: очистку, смазку, текущие проверки, затяжку гаек и т. Д. Также важно полное устранение всех этих недостатков и причин ускоренного износа из-за утечек, утечек, загрязнения, пыли и т. Д. Это подразумевает проведение автономных работ по техническому обслуживанию в областях, выбранных в качестве пилотных для реализации целевых улучшений.

Аналитические методы, наиболее часто используемые при изучении проблем с оборудованием, относятся к области качества. Благодаря своей легкости и простоте они могут использоваться большинством рабочих на заводе. Учебные группы чаще всего используют следующие методы:

Метод «почему и почему», известный как метод «Знать почему» Модальный анализ отказов и последствий (AMFES) Анализ первичных причин Функциональный метод физических принципов отказа Методы стоимостной инженерии Анализ данных Традиционные методы повышения качества: семь инструментов Анализ потока и другие методы, используемые в производственных системах Just-in-Time, SMED и т. д.

Шаг 5: Составьте план действий

После того, как различные причины проблемы были исследованы и проанализированы, составляется план действий по устранению критических причин. Этот план должен включать альтернативные варианты возможных действий. На основе этих предложений устанавливаются конкретные мероприятия и задачи, необходимые для достижения сформулированных целей. Этот план должен включать действия как для специализированного персонала, так и для обслуживающего персонала, такие как проектирование, проекты, техническое обслуживание и т. Д., А также действия, которые должны выполняться операторами оборудования и обычным производственным вспомогательным персоналом, таким как машинисты, упаковщики, вспомогательное оборудование, и т.п.

Шаг 6: внесите улучшения

После того, как действия были подробно спланированы, они выполняются. Во время реализации мероприятий важно, чтобы все люди, вовлеченные в проект, включая обслуживающий персонал. Усовершенствования не должны навязываться, поскольку, если они будут навязаны более высоким уровнем, они не получат полной поддержки задействованного эксплуатационного персонала. При попытке улучшить методы работы необходимо учитывать и учитывать мнение персонала, который прямо или косвенно вмешивается в процесс.

Шаг 7. Оцените результаты

Очень важно, чтобы результаты, полученные при улучшении, публиковались на рекламном щите или панелях по всей компании, что поможет гарантировать, что каждая область получит выгоду от опыта групп по улучшению.

Основные принципы для начала внедрения кайдзен

Откажитесь от идеи делать импровизированные мероприятия. Подумайте о том, как это сделать, а не о том, почему я не могу этого сделать. Не оправдывайтесь, начинайте задаваться вопросом, почему это происходит так часто. мудростьМудрость исходит от невзгод Чтобы найти причины всех ваших проблем, спросите себя пять раз: почему? Мудрость 10 человек лучше, чем знание одного Кайдзен идеи бесконечны

Кайдзен События

Что такое кайдзен-мероприятие?

Это программа непрерывного совершенствования, основанная на командной работе и использовании навыков и знаний задействованного персонала. Он использует различные инструменты бережливого производства для оптимизации работы выбранного производственного процесса.

3.5.13.4.2 Цель мероприятия кайдзен

Повысьте производительность любой выбранной области или раздела в любой компании за счет внедрения различных методов и принципов работы бережливого производства, а также методов решения проблем и выявления потерь на основе поощрения и обучения персонала.

Преимущества мероприятия кайдзен

Преимущества могут варьироваться от компании к компании, но обычно они следующие:

Повышенная производительность Уменьшение используемого пространства Улучшение качества продукции Уменьшение запасов в процессе Сокращение времени производства Уменьшение использования вилочного погрузчика Улучшение управления производством и его контроля Снижение производственных затрат Повышение прибыльности Улучшенное обслуживание Повышенная гибкость Улучшенный организационный климат Концепция ответственность проясняет роли

Программа внедрения

Развитие приверженности целям компании

Четкое определение целей и задач Вовлеченность и приверженность людей Награды за усилия
1. Установите стимулы с персоналом
Не обязательно деньгами Это должна быть вся рабочая команда Признание усилий и улучшений
1. Командная работа
Кайдзен способствует совместной работе. Устанавливает четкие цели для команд. Каждый участвует в команде, и все идеи приветствуются.
1. руководство

Лидер должен обращать внимание и рассматривать проблемы. Вы должны уметь слушать, передавать позитивное отношение и идеи.

измерение

Это делается с помощью графики, планов действий, досок улучшений и т. Д.

Как организовать мероприятие кайдзен

Мероприятие по кайдзен обычно проводится через неделю. Определены конкретные цели мероприятия, которые, как правило, заключаются в устранении потерь в рабочей зоне. Интегрирована многопрофильная команда операторов, руководителей, инженеров и техников. В соответствии с целью, проводится обучение по предмету и очень подробные объяснения. просто, улучшить ли изменение модели с помощью SMED, устранить транспортировку и задержки, поддерживать порядок и чистоту с помощью 5'S, автономное техническое обслуживание с помощью TPMS. Участники мероприятия Kaizen Event участвуют в своих идеях по улучшению цели, Идеи участников. Область улучшения анализируется, снимаются фото и видео, идеи каждого обсуждаются и анализируются, создается план работы и разрабатываются улучшения.

Карта процесса

Это все текущие действия, необходимые для производства продукта через основные существенные потоки для каждого продукта:

Производственный поток сырья с момента его попадания в руки клиента Проектирование потока от концепции до запуска

Это отличный рисунок, а не отдельный процесс и инструкция в целом, часть не оптимизирована. Это рисунок или визуальное представление каждого процесса, включая поток материала и поток информации.

Почему карта процесса является важным инструментом?

Это помогает визуализировать не только отдельный процесс, например: сборку, сварку и т. Д. в производстве. Вы можете видеть поток Помогает увидеть больше отходов Обеспечьте общий язык для обсуждения производственных процессов. Принимайте решения относительно очевидного потока, чтобы вы могли его обсудить. В противном случае многие детали и решения на вашем складе происходят из-за того, что вы не принимаете решения.Покажите связь между потоком информации и потоком материала. Это не просто еще один инструмент. Он более полезен, чем количественный инструмент, и макеты обеспечивают согласованность, чтобы не добавлять шаги, время доставки, пройденное расстояние, количество запасов. Карта процесса - это качественный инструмент, который подробно описывает заказ потока

Библиография

Бонилья Браво, Карлос Алексис, Имаи, Масааки, Гутьеррес Гарса, Густаво. Точно в срок и безупречное качество, принципы и применение. Издание пятое. Ediciones Castillo SA de CV, Монтеррей, Нуэво-Леон, Мексика, 2000 Ходсон Уильям. Мейнард, Руководство промышленного инженера. Том II. Четвертое издание. Mac Graw Hill, Мексика, сентябрь 2001 г.

Скачать оригинальный файл