5s и производство в визуальной фабрике

Организация, порядок и чистота, к сожалению, часто являются одними из самых больших недостатков в западных компаниях.

1. Введение

В условиях растущей конкуренции достижение преимуществ в различных критических точках влияет на качество и производительность, затраты и обслуживание клиентов. Учитываются не только результаты, которые могут быть достигнуты в каждом из этих критических аспектов, но также и результат, который позволяет достичь комбинации и взаимодополняемости этих аспектов.

Таким образом, мы получаем, что от применения Five «S» (5S) можно получить более низкие уровни запасов, более быстрое обнаружение инструментов, снижение уровня аварийности, улучшение технического обслуживания оборудования и другие. SMED (Система быстрой смены инструмента или быстрой подготовки) позволяет сократить время подготовки станков или замены штампов. В сочетании с обоими инструментами SMED очень благоприятствует чистота и порядок используемых инструментов.

После серьезных и глубоких изменений фабрики и другие организации должны найти новые и более эффективные способы обеспечения своего выживания путем адаптации к изменяющейся бизнес-среде. Осуществление этого означает создание новых форм управления, более соответствующих этим новым временам и тенденциям.

Систематическое внедрение пяти столпов является отправной точкой для разработки мероприятий по улучшению для обеспечения выживания. Эти пять столпов: организация, порядок, чистота, стандартизация и дисциплина.

Представьте себе организацию, сотрудники которой не против работать среди пыли, беспорядка и грязи. При таких обстоятельствах поиск инструментов, документов и расходных материалов является частью работы, но непродуктивной работой, которая не создает добавленной стоимости для внешних клиентов или для компании или организации.

Кроме того, в таких грязных, неорганизованных и неупорядоченных условиях уровень мотивации персонала является низким, как и качество продуктов и услуг, и все это в конечном итоге ощущается в уровнях производительности и, следовательно, в затратах.

Организация и порядок на самом деле являются основой для достижения нулевого дефекта, снижения затрат, повышения безопасности и отсутствия аварий.

Пять столпов, являющихся такими простыми понятиями, заставляют людей упускать из виду их критическое значение. Следует подчеркнуть и пояснить, что:

Чистая и дотошная фабрика создает меньше дефектов. Чистая и дотошная фабрика лучше соответствует срокам. Чистая и дотошная фабрика намного безопаснее. Чистая и дотошная фабрика имеет более высокий уровень производительности.

Следует пояснить, что 5S - это не только методология, применимая к фабрикам, но и к любым типам организаций. Надо сказать, что более чем применимо, они обязательны. Подумайте о санаториях или больницах, банках и страховых компаниях, отелях, строительных компаниях или правительственных учреждениях - все они широко используются в применении и внедрении 5S. Организация, порядок, чистота, стандартизация и дисциплина - это факторы, которые любая организация или организация, которая утверждает, что она эффективна и действенна, должна в основном учитываться.

2. Его философия и причина существования

Люди в среднем имеют сильную тенденцию накапливать элементы, держать их в беспорядке и в большем количестве, чем необходимо. Всегда оставляю уборку на потом. Если бы это было не так, услуги 5S по обучению, консультированию и внедрению такого количества организаций не были бы так необходимы.

Таким образом, причина существования заключается в том, чтобы устранить среди прочего источник несчастных случаев, непроизводительных затрат, затрат, сбоев качества, потери времени. Неправильные пятна масла или острые элементы могут стать причиной серьезных аварий, элементы, расположенные не в том месте, могут вызвать загрязнение, инфекционные очаги или химические реакции. Плохо заказанные инструменты или инструменты высокой стоимости вызывают кражу или убытки с последующими денежными потерями. Отсутствие элементов в порядке затрудняет их обнаружение и последующее использование. Отсутствие инструментов всегда в хорошем состоянии и чистоте приводит к пустой трате времени на развитие деятельности. Грязные места уменьшают подходящие условия для бездефектного производства.Таким образом, мы можем продолжать бесконечно демонстрировать последствия отсутствия организованной, упорядоченной и чистой рабочей среды со стандартизацией и дисциплиной.

В поисках 5S и ее реализации не только преследуется основная цель, но и обучается персонал, чтобы отражать затраты и обнаруженные проблемы, улучшать визуальное управление в организации, делать 5S мощным инструментом для сокращения изменений путем уменьшить запасы, сократить время для смены инструмента, уменьшить ненужные перемещения или избыточные перемещения, уменьшить внутренние транспортные потребности, то есть улучшить компоновку, уменьшить уровни отказов и связанные с этим задачи повторной обработки или очистки.

Таким образом, при применении каждого из пяти столпов мы должны спросить себя, как мы можем одновременно способствовать снижению уровней изменений или потерь, как мы можем улучшить производительность, качество, затраты, время отклика и доставки, а также уровни удовлетворенность персонала, клиентов и потребителей.

Применение пяти столбов должно служить основой для постоянного размышления (хансей) и постоянного улучшения (кайдзен).

Пять «S» на заводах мирового класса рассматриваются как основа для применения Just in Time, Total Productive Maintenance, Total Quality Management и превосходства.

Наименование Five "S" (5S) происходит от пяти японских терминов: seiri, seiton, seiso, seiketsu и shitsuke, используемых для обозначения фаз организации, порядка, чистоты, стандартизации и дисциплины.

3. Основные экспоненты. Различия

Есть выставки Хироюки Хирано, с одной стороны, и выставки Масааки Имаи, с другой. Imai раскрывает 5S, рассматривая его по сути так же, как и Hirano, но только следующим образом:

Seiri. Состоящий из дифференциации необходимых элементов от тех, которые не являются, продолжая отбрасывать последний, Seiton. Мы приступаем к систематическому заказу всех элементов, квалифицированных по мере необходимости после применения seiri.Seiso. Техническое обслуживание и осмотр машин, инструментов, материалов и рабочей среды. Seiketsu. Повысить чистоту и безопасность персонала, стандартизируя три предыдущих столпа. Создать привычку и дисциплину для создания и сохранения необходимых элементов, в порядке и необходимости очистки.

Западные компании в своем заявлении пять "S" (ведение домашнего хозяйства) каталог шагов, как:

Сортировать. Разъедините все ненужное и приступайте к его удалению. Поместите необходимые элементы в порядок, чтобы быстро и легко получить к ним доступ. Очистите все, удалив пятна, грязь, мусор и уничтожив источники грязи. Регулярно выполнять задачи по уборке и организации. Стандартизируйте предыдущие четыре шага, чтобы сделать их общими и источником постоянного улучшения.

Компании, которые практикуют Бережливое производство, называют эти пять этапов Кампанией "С".

Вычищать. Определите, что необходимо, а что нет, приступая к устранению последнего. Обеспечьте удобное, безопасное и упорядоченное место для всего и держите все там. Выполните непрерывную очистку и проверку (осмотр). Установите стандарт, обучайте и поддерживайте обычаи и практику. Развивайте практику регулярного технического обслуживания и стремитесь к дальнейшему улучшению.

В то время как Хирано определяет следующие шаги:

Организация заказа Очистка Стандартизация (также обозначаемая как Стандартная очистка) Дисциплина

Ниже мы переходим к описанию каждого из этих видов деятельности.

4. Преимущества внедрения 5S

Это позволяет менять инструменты быстрее или сокращать время подготовки благодаря хорошему состоянию инструментов и оборудования, лучшему упорядочению элементов и инструментов и, следовательно, более короткому времени поиска (или, точнее, «нулевому времени»).) со всем этим подразумевается при расширении возможностей производства большего разнообразия деталей и изделий. Знание и заказ расходных материалов, материалов и инструментов позволяют избежать их выкупа, их чрезмерного запаса и углубленного анализа причин и последствия, которые привели к таким отходам. Предотвращает и предотвращает как болезни, так и несчастные случаи на работе. Уменьшает вероятность несчастных случаев, значительно снижает риски. Позволяет лучше осматривать инструменты, оборудование и средства. Улучшает контроль поставок,продукты в процессе и готовые продукты. Это позволяет избежать потери, потери, морального износа, разрушения и кражи материалов, товаров и инструментов. Это увеличивает доступное пространство. Это помогает улучшить профилактику в каждом аспекте. Это улучшает как макет такие как эргономика, значительно повышающие уровни производительности. Сокращение, предотвращение и устранение избыточных запасов. Повышение мотивации сотрудников. Повышение удовлетворенности клиентов и имиджа компании. Уменьшение сбоев и дефектов в производственные процессы. Облегчает внутреннее перемещение материалов, материалов и готовой продукции. Ускоряет контроль уровня запасов, их дефицита или избытка. Способствует повышению производительности и снижению затрат.Это позволяет избежать потери, потери, устаревания, разрушения и кражи материалов, товаров и инструментов. Увеличивает доступное пространство. Оно служит для улучшения предотвращения во всех его аспектах. Это улучшает как компоновку, так и эргономику, значительно увеличивая Он формирует уровни производительности. Он уменьшает, предотвращает и устраняет избыточные запасы. Это повышает мотивацию сотрудников. Это улучшает удовлетворенность клиентов и имидж компании. Это уменьшает сбои и дефекты в производственных процессах. Это облегчает движение. внутренние материалы, расходные материалы и готовая продукция. Способствует более быстрому контролю уровня запасов и их дефицита или превышения. Способствует как повышению производительности, так и снижению затрат.Это позволяет избежать потери, потери, устаревания, разрушения и кражи материалов, товаров и инструментов. Увеличивает доступное пространство. Оно служит для улучшения предотвращения во всех его аспектах. Это улучшает как компоновку, так и эргономику, значительно увеличивая Он формирует уровни производительности. Он уменьшает, предотвращает и устраняет избыточные запасы. Это повышает мотивацию сотрудников. Это улучшает удовлетворенность клиентов и имидж компании. Это уменьшает сбои и дефекты в производственных процессах. Это облегчает движение. внутренние материалы, расходные материалы и готовая продукция. Способствует более быстрому контролю уровня запасов и их дефицита или превышения. Способствует как повышению производительности, так и снижению затрат.Он увеличивает доступное пространство. Он служит для улучшения предотвращения в каждом аспекте. Он улучшает компоновку и эргономику, значительно повышает уровень производительности. Он уменьшает, предотвращает и устраняет избыточный запас. Мотивация сотрудников. Повышает удовлетворенность клиентов и имидж компании. Уменьшает сбои и дефекты в производственных процессах. Облегчает внутреннее перемещение материалов, материалов и готовой продукции. Позволяет быстрее контролировать уровни запас и его недостаток или избыток. Это способствует как повышению производительности, так и снижению затрат.Он увеличивает доступное пространство. Он служит для улучшения предотвращения в каждом аспекте. Он улучшает компоновку и эргономику, значительно повышает уровень производительности. Он уменьшает, предотвращает и устраняет избыточный запас. Мотивация сотрудников. Повышает удовлетворенность клиентов и имидж компании. Уменьшает сбои и дефекты в производственных процессах. Облегчает внутреннее перемещение материалов, материалов и готовой продукции. Позволяет быстрее контролировать уровни запас и его недостаток или избыток. Это способствует как повышению производительности, так и снижению затрат.предотвращает и устраняет избыточные запасы, повышает мотивацию сотрудников, повышает удовлетворенность клиентов и имидж компании, уменьшает сбои и дефекты в производственных процессах, облегчает внутреннее перемещение материалов, материалов и готовой продукции..Это способствует более быстрому контролю за уровнем запасов и их недостатками или превышениями. Это способствует как повышению производительности, так и снижению затрат.предотвращает и устраняет избыточные запасы, повышает мотивацию сотрудников, повышает удовлетворенность клиентов и имидж компании, уменьшает сбои и дефекты в производственных процессах, облегчает внутреннее перемещение материалов, материалов и готовой продукции..Это способствует более быстрому контролю за уровнем запасов и их недостатками или превышениями. Это способствует как повышению производительности, так и снижению затрат.Это способствует как повышению производительности, так и снижению затрат.Это способствует как повышению производительности, так и снижению затрат.

5. Льготы для персонала

Сделайте рабочее место или работу более приятной, Достигните большей удовлетворенности работой, Устраните препятствия и разочарования, Улучшите связь, Сделайте свое пребывание на заводе или рабочем месте менее рискованным, Сделайте помещения более здоровыми и удобными, Создайте фундамент для большей мотивации. Чувство уважения со стороны компании и ее менеджеров.

6. Сопротивление при имплантации

Это не редкость, и поэтому довольно часто можно услышать такие демонстрации, как:

«Что хорошего в Организации и Порядке?» «Зачем чистить, когда все снова становится грязным?» «Создание Организации и Порядка не увеличит производство» «Мы ранее создали Организацию и Порядок» «Мы слишком заняты, чтобы иметь дело с этим сейчас» «Что нужно для реализации 5S»

Распространение информации о преимуществах не только тех, которые приносят пользу компании, но и тех, которые приносят работникам, и необходимости немедленно приступить к ее реализации, чтобы иметь возможность конкурировать с возможностями на текущих рынках. лидер компании. Мотивация и управление изменениями - это как раз и есть фундаментальное обязательство в эти новые времена со стороны лидера.

Отказ от изменений - это то же самое, что смириться с потерей сознания в борьбе за конкурентоспособность. Компания, которая стремится выжить и расти, чтобы стать более конкурентоспособной, должна начать с базы, и эта база дается Пятью Столпами.

7. Организация

Организация может быть определена как деятельность по удалению из различных секторов или обработке всех тех элементов, которые не нужны для операций, будь то производительные или офисные задачи.

Организационная деятельность не подразумевает избавления только от тех элементов, которые, как вы уверены, вам никогда не понадобятся. Это не означает просто упорядочивать вещи, организация означает оставлять только то, что строго необходимо. Так что если у вас есть сомнения по поводу чего-либо, вы должны отказаться от этого. Этот принцип является ключевой частью Организации в системе пяти столпов.

Этот первый столп создает рабочую среду, в которой пространство, время, деньги, энергия и другие ресурсы могут управляться и использоваться с высокой эффективностью. Если этот первый компонент будет хорошо реализован, проблемы и неудобства в рабочем процессе значительно уменьшатся, улучшится общение между сотрудниками, повысится качество продуктов и услуг и увеличится производительность.

8. Проблемы, которых можно избежать, применяя первый столб

Когда это не применяется или плохо имплантируется, возникают недостатки, такие как:

Фабрика становится все более грязной, усложняя работу. Полки, выдвижные ящики и шкафы для хранения ненужных вещей являются настоящим препятствием для работников, мешая хорошей связи между ними. Тратится время на поиски материалов, деталей и инструментов. Избыточные запасы - это исходные материалы или готовая продукция. Ненужное оборудование и элементы затрудняют улучшение производственного потока.

9. Реализация Организации

Стратегия «красных карточек» представляет собой фундаментальный шаг к созданию Организации. С помощью этой стратегии мы продолжаем определять потенциально ненужные элементы на фабрике, складах, в торговых залах и офисах, из тех, которые не являются таковыми. Продолжаем оценивать их полезность и относиться к ним соответствующим образом.

Метод состоит в прикреплении или размещении красных карточек на тех элементах, которые необходимо оценить, чтобы увидеть, действительно ли они необходимы или нет. Красные карточки помогают привлечь внимание людей, потому что красный является привлекательным или выдающимся цветом. Объект с красной карточкой просит ответить на эти три вопроса:

Нужен ли этот товар? При необходимости, в этом количестве? При необходимости и в этом количестве, должен ли он быть в этом месте?

Как только эти элементы определены, они должны быть должным образом оценены и обработаны. Действия, которые могут и должны быть выполнены:

Держите их в специальной зоне обслуживания для предметов с красными карточками в течение некоторого времени, ожидая, чтобы увидеть, нужны ли они или нет. Откажитесь от них. Измените их местоположение. Оставьте их там, где они есть.

Чтобы эффективно реализовать стратегию красных карточек, необходимо создать зону обслуживания для элементов, к которым добавлены эти карточки, чтобы провести дополнительную оценку.

Процесс красной карточки в отделе, районе или рабочем процессе можно разбить на семь этапов, а именно:

Запуск проекта по красной карточке Определение целей по красной карточке Критерии назначения красных карточек Проектирование красных карточек Прикрепление красных карточек Оценка элементов красной карточкой Документирование результатов красных карточек

Удобно, что в дизайне карточек есть специально отведенные места для записи категории элемента (материалы, инструменты, продукты в процессе и т. Д.), Названия элемента и количества.

Впоследствии карточки должны быть расшифрованы по областям или процессам в электронную таблицу, в которую будут помещены единица и все значения, а также общая сумма.

10. Ненужные предметы, которые чаще всего накапливаются

Дефектные продукты или избыточное количество мелких деталей и других материалов. Сломанные или устаревшие шаблоны и штампы. Изношенные детали. Сломанные или вышедшие из употребления инструменты и контрольные инструменты. Старые чистящие средства.,

11. Места, где накапливаются ненужные элементы

В помещениях или помещениях, не предназначенных для какой-либо конкретной цели. В углах возле входов или выходов. В ящиках для инструментов, которые четко не классифицированы. На полках и под карнизом склада. Под столами и полками, а также в шкафах и ящиках.. Закройте дно высоких груд материалов.

12. Заказ

Порядок подразумевает необходимость назначать место для каждой вещи и ставить каждую вещь на свое место. Организация и порядок работают лучше всего, когда применяются на практике вместе.

Заказ имеет первостепенное значение, потому что он позволяет устранить многие и различные виды отходов в производстве, продаже и офисной деятельности. Время, затрачиваемое на поиск товаров, часто теряется как на фабрике, так и в офисах, и даже в местах продаж и на складах. Таким образом, процедура смены инструмента нередко включает в себя до 30 минут, потраченных на непродуктивные поисковые операции.

При выполнении Заказа их избегают, таких как:

Трата движений, трата поисков, растрата энергии людей, растрата лишнего запаса, растрата бракованной продукции, растрата небезопасных условий.

13. Стандартизация в рамках заказа

Стандартизация включает в себя разработку согласованного способа выполнения задач и процедур. Когда дело доходит до стандартизации, это следует рассматривать с точки зрения «любого». Это подразумевает, что любой может управлять машинами, чьи операции были стандартизированы, таким же образом, чтобы стандартизировать места для размещения элементов, способ очистки и накопления материалов, подразумевает, что каждый сможет соответствовать установленным требованиям. Заказ - это сущность стандартизации. Это является следствием того, что рабочие станции должны быть и оставаться в порядке, прежде чем любой тип стандартизации может быть эффективно реализован.

14. Визуальный контроль

Быстрое понимание того, где находятся вещи или как они выполняются, подводит нас к концепции визуального контроля. Визуальная проверка - это любое средство коммуникации, используемое в рабочей среде, которое с первого взгляда сообщает нам, как должна выполняться работа. Визуальные элементы управления используются для передачи информации, такой как:

Где должны быть предметы или материалы. Сколько должно быть вещей. Какая стандартная процедура для чего-либо. Состояние в процессе выполнения. Как быстрее добраться до фабрики или склада.

Ключевым моментом является то, что благодаря внедрению стандартизации, так что все стандарты идентифицируются с помощью визуальных элементов управления, существует только одно место для всего, и мы можем сразу сказать, идет ли конкретная операция нормально или нет.

15. Как осуществить заказ

Он состоит из практики двух шагов:

Шаг 1: Определите наиболее подходящее место, принимая во внимание: а) самый быстрый способ найти и использовать их, б) минимизировать внутреннюю передачу материалов (макет), в) уменьшить пространство, г) избежать ненужных перемещений и особенно вредные (эргономика) и e) обеспечивают, чтобы они не создавали рисков или опасностей в зависимости от их расположения и близости к другим элементам или компонентам (пример: не размещайте ядовитые или фумигационные элементы вблизи или в тесном контакте с пищевыми продуктами или посудой). Шаг 2: Четко и точно определите местоположение. После определения лучших местоположений важно определить их, чтобы каждый мог легко и быстро найти объекты и / или пространства, а также быстро узнать, сколько предметов находится на каждом участке,если они там, где они принадлежат (визуальный контроль).

16. Индикаторная стратегия

Эта стратегия использует карточки или метки, чтобы определить, что, где и сколько должно быть каждого входа или компонента. Три основных типа индикаторов:

Локации, используемые для указания, где должны быть и находятся элементы. Элементы, которые показывают конкретные элементы, которые размещены в каждом месте. Количественные, которые указывают, сколько элементов должно быть в каждой точке.

17. Живопись стратегия

Эта стратегия представляет собой методологию для определения местоположения в этажах и коридорах. Это называется «стратегией рисования», потому что краска - это материал, который обычно используется.

Стратегия рисования используется для создания разделительных линий, которые отмечают разделение между зонами прохода, складскими помещениями и рабочими зонами.

Его наиболее частое использование предназначено для:

Места для хранения автомобилей. Адрес прохода. Диапазон дверей, чтобы показать зону подметания при открытии двери. Размещение меток для размещения рабочих столов. Метки «Тигр», чтобы показать области, где не должны быть расположены детали или оборудование. или указать на опасные зоны.

18. Стратегия цветового кодирования

Он используется для четкого указания частей, инструментов, шаблонов и расходных материалов, которые должны использоваться для каждой цели. Например, если для изготовления конкретного продукта необходимо использовать определенные детали, все они могут быть закодированы одним цветом и даже сохранены в области, закодированной этим цветом. Аналогично, если разные смазочные материалы должны использоваться на разных частях машины, контейнеры для подачи, смазочные материалы и детали машины могут иметь цветовую маркировку, чтобы указать смазку, которая будет использоваться в каждой части машины или оборудования.

19. Общая стратегия

Контурное рисование - это хороший способ указать места размещения инструментов и шаблонов. Это просто вопрос рисования контуров шаблонов и инструментов в соответствующих местах хранения. Таким образом, когда инструмент должен быть возвращен на свое место, контурный чертеж дает дополнительное указание того, где его разместить.

20. Объедините программное обеспечение инвентаризации с 5S

Эта комбинация позволяет войти в складское или складское программное обеспечение и, во-первых, узнать, где находится физическое местоположение материалов или элементов, и, во-вторых, с помощью специальных печатных или контрольных сигналов для определения избытка или недостатка материалов.

21. Уборка

Третий столп - это чистка, которая определяется как поддержание всего в идеальном и чистом состоянии.

Очистка позволяет лучше обслуживать и осматривать машины, оборудование и средства. Предотвращает возникновение несчастных случаев. Предотвращает возможность взрывов, пожаров и коротких замыканий. Предотвращает порчу расходных материалов и материалов. Предотвращает распространение вредителей, бактерий и микробы. Предотвращает или уменьшает загрязнение. Снижает вероятность передачи заболевания. Улучшает настроение персонала. Позволяет клиентам и пользователям улучшить имидж компании.

Уборка включает осмотр. Следовательно одна из ключевых функций этого.

22. Осуществление уборки

Первым шагом является определение целей очистки, то есть какие области, элементы и оборудование будут объектом деятельности для каждой группы, предназначенной для этой цели. очистка - это третий шаг, который нужно выполнить. Четвертый шаг - надлежащая подготовка инструментов и других элементов или расходных материалов, которые можно использовать для чистки. Процедура чистки - это пятый и последний шаг.

В качестве способа постоянного поддержания состояния полной чистоты, проверка должна систематически включаться в очистку.

23. Стандартизация

Это существующее состояние, когда первые три столпа должным образом сохранены. Это предотвращает возврат к прежним условиям или положению дел.

Высшая цель этого столпа состоит в том, чтобы избежать того, что после того, как первые три столпа будут выполнены, они могут вернуться в состояние ситуации, вернувшись в состояние беспорядка, грязи, избытка и растерянности.

24. Создание организации, порядка и чистоты привычки

Для этого необходимо сделать три шага, состоящих из:

Шаг 1: Решите, кто несет ответственность за какие действия относительно условий первых трех столбов.

Шаг 2: Предотвратите неудачи, включив сохранение и улучшение трех столпов в повседневную деятельность.

Шаг 3: Продолжайте проверять уровень качества обслуживания трех опор.

25. Визуальный 5S

Концепция Visual 5S состоит в том, чтобы с первого взгляда сделать очевидным уровень состояния пяти столпов. Это особенно полезно на заводах, которые обрабатывают широкий спектр и количество материалов.

Три основных момента, которые следует учитывать в отношении Visual 5S:

любой человек должен иметь возможность различать нормальные и ненормальные условия с первого взгляда

26. Профилактика

Когда проблемы после решения возникают или повторяются, необходимо поднять уровень стандартизации до степени предотвращения. Лучший способ предотвратить повторение - спросить себя об основных причинах, которые их вызывают. Таким образом, мы сможем создать состояние Организационного Порядка и Нерушимой Очистки.

Среди различных форм профилактики у нас есть:

Подвеска. Техника, заключающаяся в подвешивании инструмента над оператором с помощью опор. Таким образом, когда оператор заканчивает использовать инструмент, он просто отпускает его и автоматически возвращается в положение хранения высоты. С помощью этой техники достигается нерушимый Порядок. Он включает в себя создание потока элементов или операций в процессе, в котором: (1) шаблоны, инструменты и измерительные инструменты легко интегрируются в процесс и (2) такие носители хранятся там, где они используются, и поэтому не должны быть возвращены после использования. Есть три способа достичь этого. Первый включает в себя объединение инструментов, состоящее из объединения функций двух или более инструментов в один.Второй способ включает замену инструментов, которая включает использование среды, которая выполняет функцию инструмента, удаление его. Ярким и простым примером этого является замена ключа для затяжки болтов болтами с проушинами, что облегчает затягивание вручную. Третий метод заключается непосредственно в изменении метода. Таким образом, вместо того, чтобы затягивать ушами рукой, мы используем зажимы и зажимы среди других.

27. Профилактическая чистка

Перед чисткой мы должны предотвратить загрязнение. Стремясь устранить возможную очистку, ключом является решение проблем загрязнения в источнике. Для этого важно использовать метод «Пять почему и один как». Пример должен служить таким целям. Если есть лужи масла, удобно выяснить, где масло течет, и дать соответствующий раствор.

Почему пол убирается каждый день?

Потому что масло падает на него.

Почему масло падает?

Потому что в прессе есть утечка.

Где происходит потеря?

Из клапана.

В чем причина потери этого клапана?

До трещины.

Почему этот клапан не был заменен?

Потому что мы его не предупреждали.

Как согласовать его ремонт?

Команда технического обслуживания продолжит замену.

Таким образом, чем ближе мы сможем добраться до источника загрязнения, тем больше у нас возможностей для осуществления стандартизированной очистки.

28. Последний столб: дисциплина

В контексте пяти столпов Дисциплина имеет другое значение. Это означает иметь привычку правильно поддерживать надлежащие процедуры.

Важность Дисциплины заключается в том, что без нее имплантация первых четырех столбов быстро ухудшится.

Как руководство компании, так и сотрудники должны играть основополагающую роль в формировании высокой дисциплины. Среди инструментов для достижения этой дисциплины мы имеем:

Непрерывное обучение и тренинги Использование плакатов и слоганов Печать внутренних бюллетеней Компетенции между отделами, секторами или процессами Посещение других компаний, которые практикуют 5S и / или других филиалов той же компании

29. Вывод

Организация, порядок и чистота, к сожалению, часто являются одним из самых больших недостатков в западных компаниях. Основная проблема заключается в том, что как руководство, так и работники не находят прямой связи между ними, производительностью, качеством и затратами.

Когда все пять столпов будут эффективно внедрены, возможно добиться быстрого контроля рабочего места, подтверждая:

Что в этом нет ничего лишнего или ненужного. Очевидно, что для всего есть место, и все на своем месте. Вы можете видеть полную чистоту. С первого взгляда вы можете получить доступ к информации. Документы были сведены к минимуму. Потеря или ненормальность очевидны, методы стандартизированы, просты для понимания и применения.

Seiri и Seiton для Monden являются первыми шагами, которые ведут к Kaizen, таким образом, четко определяя их критическую важность для улучшения процессов в компании.

5S не означает, что вы ограничиваетесь контурами инструментов для рисования, не проводите постоянные подметания и чистки, а также не убираете вещи, которые не используются. Реализация пяти столпов предполагает, с одной стороны, понимание и реализацию философии и духа работы, а с другой - четкое и точное выполнение ряда шагов и методов, способствующих общему улучшению рабочего места., Улучшая рабочее место, можно одновременно повысить самооценку работников, улучшить имидж компании, производить продукцию более высокого качества, повысить производительность и сократить расходы, сделать рабочее место более полным и мотивирующим, это повышает удовлетворенность сотрудников и создает основу для совершенства.

Из всего вышесказанного, важность 5S очевидна в реализации постоянного улучшения (кайдзен), а также его способности как инструмента для улучшения обслуживания.

30. Библиография

ТРМ для эффективного завода - Ken'ichi Sekine и Keisuki Arai - редакция TGP Hoshin - 2006

Непрерывная система порядка и очистки - Маурисио Lefcovich - www.gestiopolis.com - 2006 Пять "S" Плюс - Маурисио Lefcovich - www.gestiopolis. com - 2004 Как раз вовремя сегодня на Toyota - Y. Monden - редакция Deusto - 2005.