Системы планирования потребности в материалах MRP (планирование материальных ресурсов)

MRP - ПЛАНИРОВАНИЕ ТРЕБОВАНИЯ К МАТЕРИАЛАМ

1. ВВЕДЕНИЕ.

Вторая мировая война, когда правительство США использовало специализированные программы, работающие на огромных и сложных компьютерах, которые только что появились в начале 1940-х годов, для управления материально-техническим обеспечением или организацией своих подразделений в войне. Эти технологические решения известны как первые системы планирования потребности в материалах (Системы планирования потребности в материалах или системы MRP).

К концу 1950-х годов системы MRP прыгнули через окопы армии, чтобы найти место в производственных секторах, особенно в Соединенных Штатах Америки. Компании, принявшие их, осознали, что эти системы позволяют им отслеживать различные действия, такие как управление запасами, выставление счетов и администрирование платежей и заработной платы.

Параллельно с этим развитие компьютеров способствовало развитию этих систем с точки зрения количества компаний, которые выбрали их. Конечно, эти компьютеры были очень примитивными, но у них была возможность хранить и извлекать данные, которые упрощали обработку транзакций, то есть обрабатывать информацию и направлять ее соответствующим образом в те области, которые, интегрировав ее, могли выполнять гораздо более быстрые действия.

В 1960-х и 1970-х годах системы MRP развивались, чтобы помочь компаниям снизить уровень запасов материалов, которые они использовали, потому что, планируя свои входные потребности на основе того, что они действительно требовали, затраты были сокращены, так как закупалось только необходимое.

Основная цель этих систем - контролировать производственный процесс в компаниях, деятельность которых осуществляется в производственной среде. Производство в этой среде включает в себя сложный процесс с множеством промежуточных стадий, в котором происходят производственные процессы, преобразующие используемые материалы, выполняется сборка компонентов для получения единиц более высокого уровня, которые, в свою очередь, могут быть компонентами других, вплоть до завершение конечного продукта, готового к отправке внешним клиентам. Сложность этого процесса варьируется в зависимости от типа производимой продукции.

Базовые системы планирования и управления этими процессами состоят из одних и тех же этапов, хотя их реализация в конкретной ситуации зависит от их особенностей. Но все они решают проблему упорядочивания потока всех типов материалов в компании для эффективного достижения производственных целей: корректировка запасов, мощности, рабочей силы, производственных затрат, сроков изготовления и рабочие нагрузки в различных секциях для нужд производства.

Методы MRP (планирование потребности в материалах) - это относительно новое решение классической проблемы производства: контроль и координация материалов, чтобы они были готовы, когда они точны и в то же время без необходимости иметь чрезмерный инвентарь.

Большой объем данных, которые необходимо обрабатывать, и огромная сложность взаимосвязей между различными компонентами означало, что до 1960-х годов не существовало удовлетворительного способа решения вышеупомянутой проблемы, что заставляло компании продолжать использовать страховые запасы и классические методы, а также неформальные методы, чтобы попытаться по возможности избежать проблем с соблюдением графика из-за отсутствия запасов, к сожалению, они не всегда достигали своих целей, хотя почти всегда несли высокие расходы на владение.

Нам пришлось подождать до шестидесятых годов, пока не появится компьютер, который откроет двери для MRP - это больше, чем просто метод управления запасами. MRP - это не изощренный метод, появившийся в университетской среде, а, напротив, это простой метод, который исходит из практики и который благодаря компьютеру работает и делает классические методы устаревшими в отношении лечения. позиций зависимого спроса. Его появление в академических программах совсем недавно. Растущая популярность этого метода обусловлена ​​не только бесспорными успехами, достигнутыми с его помощью, но и рекламной работой, проводимой APICS (Американское общество по производству и инвентаризации), которое приложило значительные усилия для его расширения и знаний, во главе с профессионалов, таких как Дж.Орлики, О. Уайт, Г. Плоссл и В. Годдард. Все это привело к очень быстрому росту числа компаний, использующих эту технику.

2.- ОПРЕДЕЛЕНИЕ.

MRP - это система планирования производства и управления запасами, которая отвечает на вопросы: ЧТО? СКОЛЬКО? И КОГДА? Он должен быть изготовлен и / или поставлен.

Цель MRP - обеспечить более эффективный, отзывчивый и дисциплинированный подход к определению материальных требований компании.

Процедура MRP основана на двух основных идеях:

1. Спрос на большинство товаров не является независимым, а независимым является только спрос на готовую продукцию. Потребности каждого товара и время, когда эти потребности должны быть удовлетворены, могут быть рассчитаны на основе некоторых довольно простых данных:

• Независимые требования.Состав продукта.

Таким образом, MRP, по сути, состоит из расчета чистых потребностей в товарах (готовых изделиях, узлах, компонентах, сырье и т. Д.), Вводя новый фактор, не учитываемый в традиционных методах управления запасами, а именно термин производства или покупки каждого из элементов, что в конечном итоге приводит к изменению потребностей с течением времени, поскольку указывает на возможность производства (или поставки) компонентов с надлежащим планированием их использования на этапе следующее изготовление.

В основе зарождения систем MRP лежит различие между независимым спросом и зависимым спросом:

Независимая претензия. Под независимым спросом понимается тот спрос, который генерируется решениями вне компании, например, спрос на готовую продукцию обычно является внешним по отношению к компании в том смысле, что решения клиентов не контролируются компанией (хотя на них можно повлиять). Спрос на запасные части также будет классифицирован как самостоятельный спрос.

Зависимая претензия. Он формируется на основе решений, принятых самой компанией, например, даже если в следующем месяце прогнозируется спрос на 100 автомобилей (независимый спрос), Управление может принять решение о производстве 120 в этом месяце, для чего потребуется 120 карбюраторов., 120 рулевых колес, 600 колес и т. Д. Спрос на карбюраторы, рули, колеса - это спрос, зависящий от решения самой компании о выпуске 120 автомобилей.

Это различие важно, потому что методы, которые будут использоваться при управлении запасами продукта, будут полностью различаться в зависимости от того, подвержен ли он зависимому или независимому спросу. Когда спрос независим, применяются статистические методы прогнозирования этого спроса, обычно основанные на моделях, которые предполагают постоянный спрос, но когда спрос является зависимым, используется система MRP, созданная дискретным спросом. Применение классических методов управления запасами к товарам с зависимым спросом (как это было до MRP) создает определенные неудобства.

3.- УПРАВЛЕНИЕ ЗАПАСАМИ ИЛИ ЗАПАСАМИ НА ОСНОВЕ СИСТЕМЫ ТОЧКИ ЗАКАЗА.

На примере мы увидим разницу между зависимыми и независимыми требованиями и то, что они подразумевают при применении точки заказа.

Готовый продукт P состоит из трех компонентов H, A и B. Спрос на P однороден во времени, то есть имеет постоянный уровень, к которому добавляются случайные колебания. Управление P через систему точек повторного заказа не имеет серьезных недостатков, запасы P меняются по традиционной пилообразной кривой, и каждый раз, когда эти запасы уменьшаются до значения точки повторного заказа, выдается производственный заказ. заранее определенной партии (Экономическая партия) продукта P. Однако поведение запасов компонентов совершенно иное. Возьмем, к примеру, H. Если это эксклюзивный компонент P, потребление H не будет распределяться по времени, а будет сосредоточено в очень специфических моментах (тех, которые соответствуют производству партии P).Следовательно, запас H, предполагающий управление по точке заказа, будет следовать не по пилообразной кривой, а по зубчатой ​​кривой с резким падением и повышением выше и ниже точки заказа. Все это приведет к тому, что на складе большую часть времени будет иметься значительное количество компонента H.

Управление запасами или запасами на основе системы заказа

Система MRP будет запускать пополнение H только тогда, когда планируется производство P, следовательно, большую часть времени запас H будет сокращен (если не равен нулю) и достигнет заметного значения только непосредственно перед тем, как указанный компонент перейдет в необходимо, чтобы P.

Таким образом, концепция MRP I очень проста: как уже говорилось, она заключается в знании того, что должно быть поставлено и / или произведено, в каком количестве и в какое время для выполнения взятых обязательств.

Еще одно интересное соображение можно наблюдать в нарушении потока материалов, когда требуются разные компоненты, это следует делать не изолированно (классические методы, точка порядка), а согласованным образом.

Естественно, система MRP, хотя и проста с концептуальной точки зрения, не так проста с точки зрения ее практической реализации: в частности, большой объем данных, которые нужно обрабатывать одновременно, и объем вычислений, связанных с ними, требуют использования компьютеров для эффективных манипуляций. Фактически, хотя основные идеи и концептуальный дизайн MRP восходят к 1950-м годам, им пришлось ждать 20 лет их практической реализации из-за отсутствия компьютеров адекватной мощности и цены, достаточно гибких пакетов (программного обеспечения) и необходимой ментализации и деловой культуры.

4.- СИСТЕМА MRP.

Система MRP включает информацию, полученную как минимум из трех основных источников или файлов информации, которые, в свою очередь, обычно генерируются другими конкретными подсистемами, и может быть задумана как процесс, входными данными которого являются:

• Основной производственный план, который содержит количество и даты, в которые должна быть доступна продукция завода, на которую распространяется внешний спрос (в основном готовая продукция и, возможно, запасные части). Статус запасов, который собирает количество каждой из ссылок на завод, которые доступны или находятся в процессе производства. В последнем случае должна быть известна дата получения - ведомость материалов, отражающая производственную структуру компании. В частности, необходимо знать производственное дерево каждой из ссылок, которые появляются в Генеральном плане производства.

На основании этих данных резкий рост потребностей в результате дает следующую информацию:

• Производственный план для каждого элемента, который должен быть изготовлен, с указанием количества и дат, когда производственные заказы должны быть выпущены. Для расчета рабочей нагрузки каждого из участков завода, а затем для создания подробной производственной программы. План поставок с подробным указанием дат и размеров заказов поставщикам для всех тех отзывов, которые были получены за рубежом. Отчет об исключениях, который позволяет узнать, какие производственные заказы задерживаются и каковы их возможные последствия для производственного плана и, в конечном итоге, для сроков доставки заказов клиентам. Важность этой информации понимается с целью пересмотра их, если это возможно, или, в качестве альтернативы,запуск срочных производственных заказов, закупки за границей, найм сверхурочных или другие меры, которые руководитель или руководитель производства сочтет необходимыми.

Таким образом, бурный рост производственных потребностей - это не что иное, как процесс, посредством которого внешние потребности, соответствующие конечным продуктам, переводятся в конкретные производственные заказы и заказы на поставку для каждого из элементов, участвующих в производственном процессе.

Эти записи обрабатываются программой MRP, которая в результате резкого увеличения потребностей порождает так называемый план материалов или производственную программу, указывающую на производство и заказы на закупку. Этот план является частью так называемых первичных отчетов, которые составляют один из выходных данных MRP. Остальные - это так называемые вторичные или остаточные отчеты и складские операции. Последние служат для обновления файла инвентаризационных записей на основе данных, полученных в процессе расчета, разработанном MRP.

С помощью того, что было объяснено до сих пор, можно определить исходную систему MRP и перечислить ее основные характеристики. Возможно, наиболее распространенное определение представляет собой систему планирования производственных компонентов, которая посредством набора логически связанных процедур переводит основной производственный график в фактические потребности в компонентах с указанием дат и количества.

Что касается характеристик системы, их можно резюмировать следующим образом:

1. Он ориентирован на продукты, так как на основе их потребностей он планирует необходимые компоненты. Он является перспективным, поскольку планирование основано на будущих потребностях продуктов. Он обеспечивает временную организацию потребностей элементов в в зависимости от сроков поставки, установление сроков выдачи и доставки заказов. В отношении этой проблемы необходимо помнить, что система MRP принимает TS (время) в качестве фиксированных данных, поэтому важно, чтобы они были сокращены до минимума, прежде чем принимать их как таковые, это не учитывает ограничения емкости, Следовательно, это не гарантирует жизнеспособность плана заказа. Это интегрированная база данных, которую должны использовать различные подразделения компании.

5.- ГЛАВНЫЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ПЛАН PMP ИЛИ MPS (ГЛАВНЫЙ ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ГРАФИК).

Подробный генеральный план производства, в котором на основе заказов клиентов и прогнозов спроса указывается, какие конечные продукты должны быть изготовлены и в какие сроки они должны быть завершены. В нем указаны количества и даты, в которые должна быть доступна продукция завода, подлежащая внешнему спросу (в основном готовая продукция и, возможно, запасные части).

Как указано, основной производственный план состоит из количества и дат, когда товарные запасы компании должны быть доступны. Основной производственный план касается только продуктов и компонентов, подлежащих внешнему спросу со стороны производственной единицы. Это так называемые конечные продукты, которые поставляются покупателям, понимая последнее понятие в широком смысле. Таким образом, другие компании, которые используют эти продукты в качестве компонентов в своем собственном производственном процессе, считаются клиентами, другими заводами той же компании, если управление материалами обеих компаний является независимым, и компоненты продуктов, которые продаются как запчасти. В этом смысле следует интерпретировать концепцию распределительных запасов.

Другой основной аспект генерального плана производства - это календарь дат, который указывает, когда должны быть доступны конечные продукты. Для этого необходимо дискретизировать временной горизонт, который представлен компании, в интервалах сокращенной продолжительности, которые рассматриваются как единицы времени. Использование рабочей недели в качестве естественной единицы времени для генерального плана было предложено как обычная практика. Но следует принять во внимание, что вся система программирования и управления реагирует на указанный интервал, как только он установлен, а последовательность событий, происходящих в течение недели, для системы неразличима во времени. Из-за этого вы должны быть очень осторожны при выборе этого базового интервала, и должна быть другая подсистема, которая заказывает и контролирует производство в компании в течение указанного интервала.

Другое предложение, которое на первый взгляд кажется более реалистичным, - выбрать рабочий день в качестве единицы времени. Хотя сокращение интервала облегчает последующую адаптацию производственных заказов к нему, для этого требуется более мощная и сложная система планирования и управления, поскольку информация, которую необходимо постоянно обновлять, а также существенно расширять, будет намного выше. горизонт планирования. Любые обстоятельства, которые влияют на практическое выполнение основной программы путем ее изменения (поломки, поломки, отказы по качеству и т. Д.), Должны быть немедленно собраны в тот же день, чтобы оценить их последствия для остальной производственной программы и адаптировать тем же. Если такой возможности немедленного реагирования системы не существует,Одна из самых больших проблем систем управления производством возникает, когда возникает несоответствие между тем, что предлагает система, и реальностью, которая навязывается на фабрике. Сталкиваясь с этими обстоятельствами, создается недоверие к программированию, и фабрика, как правило, управляется неформальными автономными методами работы, над которыми руководство компании не имеет достаточного контроля, теряя систему программирования и контроля производства, весь смысл существования,потерять всю причину существования системы программирования и управления производством.потерять всю причину существования системы программирования и управления производством.

И даже в том случае, когда система способна быстро улавливать изменения, которые налагает реальность, когда они кажутся очень частыми, мы обнаруживаем программу, которая кажется исполнителям нервной и бессвязной из-за непрерывных встречных приказов и модификаций.

В конечном счете, выбор базового интервала программирования - это фундаментальное решение, от которого может зависеть успех реализации системы с описанными характеристиками. Представляется желательным начинать внедрение с более длинных интервалов и постепенно сокращать их продолжительность в соответствии с адаптацией фактического производства к полученным программам, не сокращая окончательный интервал, который будет стабильно использоваться, до очень коротких периодов. Текущая тенденция состоит в том, чтобы попробовать очень стабильные производственные графики, чтобы максимально исключить модификации и встречные заказы. Чем стабильнее основное расписание, тем легче сократить интервал основного расписания.В предельном случае будет получен одинаковый производственный график для всех интервалов, поэтому не будет больших трудностей при спуске к рабочему дню как интервалу планирования.

Временной горизонт связан с продолжительностью, выбранной для интервала планирования, который должен быть покрыт основным производственным графиком. Фундаментальная концепция, которую следует учитывать, заключается в том, что указанный горизонт никогда не должен быть меньше максимального времени производства любого из включенных в него конечных продуктов. Таким образом, если время изготовления и сборки продукта составляет десять недель, учитывая все задействованные компоненты и сборки, которые должны быть выполнены, и все это под контролем системы, горизонт программирования должен охватывать как минимум десять недель. Согласно этому предположению, использование однонедельных интервалов приведет к созданию основного расписания по крайней мере с десятью периодами. И если интервал составляет один рабочий день (учитывая пятидневную рабочую неделю),потребуется не менее пятидесяти занятий. Система должна контролировать планирование, она должна одновременно рассматривать весь календарь, который включает поставки, производство и сборку, чтобы оценить его последствия при выполнении.

Функция генерального плана обычно сравнивается в рамках базовой системы планирования и управления производством по отношению к другим его элементам, вся система имеет цель адаптировать производство на фабрике к требованиям главной программы. Как только это будет установлено, роль остальной системы заключается в ее соблюдении и выполнении с максимальной эффективностью.

6.- УПРАВЛЕНИЕ АКЦИЯМИ.

Статус инвентаря, который включает количество каждой из ссылок на завод, которые доступны или находятся в процессе производства. В последнем случае должна быть известна дата получения.

Для расчета потребности в материалах, возникающих в результате реализации основной производственной программы, необходимо оценить количества и даты, в которые соответствующие материалы и компоненты должны быть доступны, как указано в спецификациях материалов. Эти потребности сравниваются с запасами указанных товаров на складе, получая чистые потребности каждого из них.

Чтобы система планирования и контроля производства была надежной, очень важно очень точное описание запасов в каждый момент времени. По этой причине информационная система, относящаяся к состоянию запасов, должна быть очень полной, теоретические запасы всегда совпадают с реальными, а информация о статусе незавершенных заказов позволяет контролировать соблюдение сроков поставки. Аналогичным образом, в случае, если некоторые из запасов используются для других целей и не должны рассматриваться как удовлетворяющие производственной программе, этот факт должен быть признан. Короче говоря, должно быть совершенное знание ситуации, в которой находятся акции,как материалов, закупленных у внешних поставщиков, так и промежуточных продуктов, которые используются в качестве компонентов при подготовке сборок более высокого уровня.

Информация, которая должна обновляться в каждый период, по всем ссылкам, которые используются в ведомостях материалов:

1. Запасы в начале каждого периода горизонта, учитываемые в основном графике. Обязательные количества: в обратных ведомостях материалов указывается, в каких наборах задействована каждая из ссылок. Запуск производственного заказа влечет за собой распределение соответствующих количеств. Количества и даты поступления незавершенных заказов: при подготовке производственного календаря программируются период, в котором начинается каждый заказ, интервал созревания и процесс обработки. то же самое и интервал, в течение которого результат будет доступен.. Страховой запас: продукты, которые участвуют в основной программе, подвержены внешнему спросу, обычно ожидаемому. Этот прогноз обычно имеет вероятностный компонент с использованием концепции страхового запаса для его покрытия. Размер лота:Это выполняется сериями, размер которых должен быть установлен Периоды закупок и общее время производства: для создания производственного календаря требуется знание временного интервала, прошедшего с момента создания заказа до момента, когда материал будет доступен для использования в наборы более высокого уровня или удовлетворить внешний спрос.

Это требует большей точности, потому что позиции промежуточного уровня в спецификациях материалов не обрабатываются системой обработки заказов. Система программирования и управления предполагает, что требуемые количества будут доступны точно в запрограммированное время. И не раньше, чтобы не понести затрат, связанных с наличием запасов, которых можно избежать, и не после, чтобы не было задержек.

7.- ПЕРЕЧЕНЬ МАТЕРИАЛОВ, МАТЕРИАЛЫ.

Разбивка любой сложной сборки, которая производится, является основным инструментом конструкторских отделов для выполнения своей задачи. Как для определения характеристик элементов, составляющих набор, так и для исследований с целью улучшения конструкции и методов производства. С точки зрения производственного контроля представляет интерес подробная спецификация компонентов, участвующих в окончательной сборке, с указанием последовательных этапов производства. Производственная структура - это точный и полный список всех материалов и компонентов, необходимых для производства или сборки конечного продукта, отражающий способ, которым это выполняется.

Для определения этой структуры есть несколько требований:

1. Каждому компоненту или материалу, который вмешивается, должен быть присвоен код, который идентифицирует его однозначно: уникальный код для каждого элемента, и каждому элементу назначается другой код. Должен быть проведен процесс рационализации по уровням. Каждый элемент соответствует уровню в производственной структуре продукта, назначенному в порядке убывания. Таким образом, конечный продукт соответствует нулевому уровню. Компоненты и материалы, задействованные в последней операции сборки, относятся к первому уровню.

Уровень, присвоенный номеру, является самым низким, который соответствует ему в соответствии с деревом производства всех продуктов, к которым он принадлежит. В этом примере мы рассмотрели только конечный продукт, но это низкоуровневое кодирование должно выполняться с учетом спецификации всех продуктов, участвующих в производстве, которые описываются под контролем системы планирования и контроля производства.

Представление ведомостей материалов обычно осуществляется через одноуровневые списки. Таким образом, в случае продукта на рисунке у нас будет три списка одного уровня: списки продуктов A, B и C, они будут теми, которые отражены ниже

В ведомости материалов указывается, из каких частей или компонентов изготовлено каждое устройство, и, следовательно, можно рассчитать количество каждого компонента, которое необходимо для его производства. А также инженерные изменения, которые отражают изменения в конструкции продукта, изменение спецификации материалов, которая представляет производственную структуру в компании. В частности, необходимо знать производственное дерево каждой из ссылок, которые появляются в Генеральном плане производства.

Состояние или состояние запасов позволяет узнать доступные количества каждого товара (в разные интервалы времени) и, в зависимости от разницы, количества, которые должны быть закуплены или поставлены.

Обратные списки предоставляют информацию, необходимую для изменения производственного расписания, когда какие-либо непредвиденные обстоятельства производства препятствуют тому, чтобы все запланированные количества компонентов были доступны в запланированные даты. Или когда вносятся изменения в дизайн продуктов или в процесс их производства. Через обратные списки вы сразу получите информацию, которая указывает на продукты более высокого уровня, на которые повлияли эти изменения.

Наконец, мы рассматриваем набор рекомендаций по характеристикам базы данных, к которой приводит набор ведомостей материалов. Эти рекомендации предназначены для упрощения составления списков материалов для системы планирования и контроля в соответствии с вашими целями.

Списки должны быть структурированы для облегчения прогнозов, которые делаются относительно введения новых опций в конечные продукты, участвующие в основной программе. Каталог продукции компании имеет тенденцию постоянно меняться из-за замены одних продуктов другими, исключения продуктов, включения новых и, что более часто, расширения ассортимента за счет введения новых опций в уже существует. В любом случае следует вести списки конечных продуктов, но для облегчения составления графиков, указанных в плане окончательной сборки, как при производстве на заказ, так и при наличии большого количества вариантов.

Перечень материалов должен обновляться, включая информацию о сроках производства для каждой производственной операции и о сроках поставки в случае материалов или компонентов, приобретенных у внешних поставщиков. Точно так же он должен позволять проводить исследования для оценки производственных затрат (материалы, прямые и косвенные трудозатраты и распределение общих затрат).

Таким образом, ведомости материалов должны составлять фундаментальное ядро ​​информационной системы, на которой базируется система планирования и контроля производства. Они должны быть организованы таким образом, чтобы незамедлительно удовлетворять все их потребности, в том числе необходимость обеспечения постоянного и точного знания всех материалов, используемых в производстве, сроков производства, их стоимости и контроля запасов., Короче говоря, все аспекты, которые влияют на повседневные решения, в которых определяется производственная программа.

8.- ОБЩАЯ СХЕМА СИСТЕМЫ MRP I.

На рисунке показаны три основных файла системы MRP I (MPS, BOM и акции) с указанием информации, полученной, сохраненной и переданной в каждом из них. MPS получает заказы (поступающие от маркетинга), и на основе спроса со стороны постоянных клиентов и прогнозов спроса со стороны случайных клиентов определяется генеральный план, который по существу отвечает на вопросы о том, что должно быть произведено и когда, в рамках политики сводного производственного плана. Этот сводный план объединяется со структурой продукта и файлами списка запасов, которые обрабатываются в файле MRP, который, в свою очередь, выдает графики производства и / или поставок. Этот цикл модифицируется в соответствии с осуществимостью программ, выпущенных MRP.

9.- МЕХАНИЗМ ВЗРЫВА ПОТРЕБНОСТЕЙ.

Первым шагом, который необходимо выполнить в процессе увеличения потребностей, является расчет зависимого спроса и его накопление с независимым спросом для получения валовых потребностей. Поскольку товар может появиться на нескольких уровнях в производственной структуре, понятно, что его зависимый спрос не может быть рассчитан до тех пор, пока не будет установлен производственный план всех тех товаров более высокого уровня, в которые он напрямую вмешивается. Следовательно, в целях резкого увеличения потребностей каждый элемент рассматривается только один раз и ассоциируется с самым низким уровнем, на котором он присутствует в спецификации.

Как и следовало ожидать, процесс увеличения потребностей осуществляется, начиная с конечных продуктов (нулевой уровень) и по убыванию в производственной структуре, пока в конечном итоге не достигнет сырья или предметов, приобретенных за рубежом.

Второй шаг состоит из вычитания из валовых потребностей в каждом периоде (ранее рассчитанных) тех единиц, которые есть в запасах или чье получение запланировано на этот период. Таким образом, получаются чистые потребности, которые являются единицами, которые обязательно должны быть произведены (или закуплены, если поставляются из-за границы), чтобы вместе с имеющимися запасами удовлетворить общие потребности. Таким образом, если в периоде чистые потребности товара положительны, это означает, что необходимо запустить производственный заказ таким образом, чтобы:

• Производимая партия включает, по крайней мере, единицы, соответствующие чистым потребностям, и эти единицы имеются в наличии в рассматриваемый период.

Что касается первого пункта, определение размера лота является одним из параметров, которые должен установить пользователь системы MRP.

Предположим, что производимая партия содержит количество единиц, равное соответствующей потребности нетто. Эта политика обеспечения является самой простой (и, следовательно, одной из наиболее распространенных) и называется пакетной политикой.

Поскольку изготовление партии (или поставка заказа) не происходит мгновенно, а обычно требует определенного количества периодов, второе условие подразумевает, что в действительности заказ на производство или поставку должен быть запущен заранее. Величина аванса зависит от рассматриваемой позиции, и в подходе MRP считается постоянной и известной. Срок изготовления или поставки каждого элемента - это еще один из параметров, значение которого должен установить пользователь. Учитывая то большое значение, которое имеет правильная оценка времени производства для успеха в практике системы MRP.

Наличие чистых потребностей вынуждает запускать производственный заказ, который должен быть выполнен вовремя, чтобы уложиться в срок изготовления.

Набор производственных заказов, соответствующих каждому элементу, составляет его производственный план, который сам является одной из выходных данных модуля разузлования потребностей и, с другой стороны, используется для расчета потребности в зависимости от предметы нижнего уровня, которые непосредственно участвуют в их производстве или сборке.

Процесс выделения потребностей состоит из выполнения следующих шагов для каждого элемента, начиная с более высокоуровневых:

1. Расчет зависимого спроса из-за заказов на производство для всех тех товаров, которые напрямую требуют указанного компонента.Определение валовых потребностей путем добавления независимого спроса (Основной план производства) к зависимому спросу (рассчитанному на предыдущем шаге). чистых потребностей путем вычитания имеющихся запасов (и запланированных поступлений предыдущих производственных заказов) из валовых потребностей Расчет размера необходимых производственных (поставок) заказов и их авансирования, количество периодов, равное сроку производство или поиск.

Как видите, процесс чрезвычайно прост, хотя его реализация без помощи компьютера довольно утомительна (невозможна в реальной ситуации).

При программировании системы MRP необходимо учитывать соответствующую информацию по каждой позиции, которая в основном:

1. Ссылочный или идентификационный код Самый низкий уровень изделия в производственной структуре Политика определения размера партии Период поставки (производство или закупка) Первоначальные запасы в наличии Подтвержденные единицы (должны быть вычтены из первоначальных запасов Страховой запас (при наличии).

Точно так же следующие расчеты следует проводить, по крайней мере, во время взрыва потребностей:

1. Валовые потребности = независимый спрос + зависимый спрос. Запланированные поступления, соответствующие незавершенным заказам, получение которых известно на начальный момент. Запасы в наличии = запасы в наличии на конец предыдущего периода + запланированные поступления + поступления производственных заказов - валовые потребности. Потребности нетто = страховой запас + валовые потребности - предыдущие запасы - запланированные поступления Поступления производственных заказов, запуск производственных заказов, которые будут получены впоследствии в течение количества периодов, равных периоду поставки, и всегда в период, в котором есть чистые потребности,

10.- ЛОГИКА ОБРАБОТКИ MRP.

Логика обработки MRP принимает основной график и определяет графики компонентов для последующих позиций нижнего уровня во всех структурах продукта. Рассчитывает для каждого из периодов (обычно еженедельных периодов) в временном горизонте планирования, сколько единиц каждого элемента необходимо (валовые потребности), сколько единиц существующего инвентаря уже доступно (Доступность), ожидающие заказы для получения, количество нетто (чистые потребности) для планирования, когда будут получены новые поставки (плановые поступления) и когда должны быть размещены заказы на новые поставки (плановые заказы), чтобы материалы поступали именно тогда, когда они необходимы.Эта обработка данных продолжается до тех пор, пока не будут определены потребности для всех позиций, которые будут использоваться для выполнения основного производственного графика.

Информация, предоставляемая MRP, делает его больше, чем метод управления запасами, одновременно составляя метод планирования производства, поскольку он не только сообщает нам, когда и в каком количестве следует отдавать заказы поставщикам, но и когда мы должны начать производство и / или сборку между различными партиями, которые должны быть произведены в компании.

11.- БИБЛИОГРАФИЯ.

Японское управление - Агустин Карденас - CECSA –1993

Производственная система Toyota - Ясухиро Монден - Macchi Editions - 1993