Для достижения качества в любой организации требуется коллективная работа всех областей и функций, которые в ней выполняются, что является важным аспектом для достижения этого ОСМОТРА И ТЕСТИРОВАНИЯ, особенно для предотвращения возникновения дефектов в процессы.
В наших хозяйствующих субъектах проверка проводится, но на основе производственного опыта и без учета всех без исключения аспектов, которые необходимо учитывать при ее установлении.
Именно цель этой работы состояла в том, чтобы собрать все критерии и соображения, которые существуют по этой теме в литературе, и разработать процедуру, которая позволяет специалистам, занимающимся этой задачей, разрабатывать проекты с научными аргументами, систему проверки в процессов, а также диагностировать и улучшать существующие системы контроля, выявляя недостатки, которые они представляют, и предлагая решения.
технологии для-развития-оф-ан-инспекционного-системы-1Эта процедура нашла практическое применение в нескольких организациях, в качестве примера мы можем назвать завод аккумуляторов в Мансанильо, завод по производству велосипедов в Гуантанамо, который с помощью имплантации добился снижения процента брака в различных операциях процесса и, как следствие, убытков, которые это влекло за собой., тем самым повышая конечное качество готового продукта.
В промышленной компании инспекция - это процедура, с помощью которой проверяются характеристики сырья и готовой продукции, а также режим работы, параметры процесса и т. Д.
Таким образом, оба:
- Характеристики продукта: Для целей приемки (в процессе, в процессе и окончательная проверка).Качество процесса для целей регулирования или контроля процесса (превентивный).
На ранних этапах разработки контроль качества основывался на проверке готовой продукции, но в этом случае проверка столкнулась с свершившимся фактом, разделяя хорошие и дефектные продукты.
В настоящее время из-за массивности производства и сложности производственных процессов потери, которые повлекут за собой отделение хорошей продукции от бракованной, будут высокими, поэтому инспекция организуется по принципу предотвращения.
Основные усилия по обеспечению качества в некоторых странах и организациях, которые находятся на переднем крае достижения качества, в основном направлены на этапы исследований и разработки новых высококачественных продуктов и технологий, все из которых суммируются в критерии, что с экономической, социальной и других точек зрения более выгодно производить продукт с самого начала.
В этом смысле они уделили особое внимание автоматизации проектирования и производства продукции, в том числе связанной с контролем процесса, что приводит к перемещению персонала по контролю качества и проверке готовой продукции и переход к предыдущим этапам (разработка и совершенствование продукта).
Что касается входной инспекции, она имеет тенденцию к значительному сокращению по мере консолидации соглашений с поставщиками и обязательств по качеству, в той мере, в которой гарантированы полученные материалы, входная инспекция развивалась с 100% проверка до тех пор, пока не будет никакой проверки, когда вы полностью уверены в том, что получаете.
Относительно технологического контроля:
- Контроль процесса обеспечивается за счет использования статистических методов. Особое внимание уделяется контролю параметров производственного процесса. Работник обучен навыкам технического и статистического контроля, переводя его в режим самоконтроля. переход к проведению проверок и аудитов, поиск недорогих автоматизированных средств контроля.
Относительно заключительного осмотра:
- Аудиты проводятся на конечном продукте непосредственно перед его поставкой, что сокращается по мере достижения хорошего контроля во время процесса.
Таким образом, наблюдается тенденция к сокращению количества проверок по мере повышения уровня автоматизации:
- Именно они устанавливают договоренности и стабильные отношения и взаимное признание поставщик-производитель Гарантируется состояние самоконтроля операторов.
Но наши производственные процессы не имеют реальных условий для адаптации к этим тенденциям, что оправдывает то, что наша страна не преуменьшает значение инспекционной функции, что снизит ее роль до такой степени, что мы сможем противодействовать ограничениям, которые у нас есть, и внедрение системы менеджмента качества достигнуто.
РЕЗУЛЬТАТ РАБОТЫ.
Понятие качества согласно ISO 8402/94 относится ко всем характеристикам объекта (деятельность, процесс, продукт, организация, система управления персоналом или их комбинация), которые влияют на его способность удовлетворять выраженные или неявные потребности.
Чтобы добиться качества в каждой организации, необходимо выполнять комплекс мероприятий, независимо друг от друга! и в логической проекции. Эти характеристики собраны по спирали качества и известны как функция качества во всей компании, которая понимает работу всех отделов, рассматривающих отдел, который поставляет продукт, в качестве своего клиента.
В спираль прогресса качества включены следующие виды деятельности:
- Маркетинговые и маркетинговые исследования. Проектирование и разработка продуктов. Планирование и разработка процессов. Закупки. Предложения по производству и обслуживанию. ПРОВЕРКА И ИСПЫТАНИЯ. Упаковка и хранение. Продажа и распространение. Установка и ввод в эксплуатацию. Техническая помощь и послепродажное обслуживание. После продажи Утилизация и переработка по окончании срока службы.
В контексте взаимодействующей деятельности в организации следует выделить маркетинг и дизайн как особо важные аспекты в определении и определении потребностей и ожиданий клиентов! как и другие требования к продукту.
После того, как продукт спроектирован, продукты, которые позже будут предлагаться клиентам, должны быть спланированы и разработаны с постепенным принятием мер для проверки того, выполняется ли запланированное, и здесь! осмотр или тестирование имеет большое значение.
Инспекция в соответствии с ISO 8402/94 - это такие действия, как измерение, проверка, тестирование или проверка с помощью стандарта одной или нескольких характеристик объекта и сравнение результатов с установленными требованиями, чтобы установить, достигнуто ли соответствие в каждая особенность.
Исходя из этой концепции, мы можем сказать, что в процессе проверки должны выполняться следующие операции:
1.- Толкование спецификации.
2.- Отбор проб.
3.- Измерение характеристики.
4.- Сравнение того, что интерпретируется, с тем, что измеряется.
5.- Судебное преследование за соответствие.
6.- Регистрация полученных данных.
Для выполнения этих операций должна существовать система контроля, конструкция которой состоит из следующих элементов:
I-) Выберите качественные характеристики для проверки.
Невозможно представить все характеристики операции для проверки, так как это потребовало бы наличия гигантского аппарата надзора, что неэкономично, поэтому во внимание принимаются следующие два критерия:
1.- Важность или влияние на качество продукта.
2.- Его влияние на затраты.
Эти основные характеристики, основанные на экономических потерях, которые могут возникнуть в результате их ненормального поведения, и влияние на качество продукта, будут выбраны.
II-) Определение мест, где будут установлены контрольные точки.
Для этого важно изучить организацию технологического процесса (с помощью диаграмм OTIDA), что поможет нам определить, на каких этапах или операциях процесса необходимо установить точки контроля.
Важно, чтобы проверка проводилась в месте, наиболее близком к тому, где создается характеристика.
По словам Юрана, контрольные пункты должны быть созданы:
- Перед завершением дорогостоящей и необратимой операции Во время операций по настройке машины Во время высококачественных или дорогостоящих операций, требующих высокой точности В некоторых случаях в естественных точках наблюдения в процессе В операциях, требующих регулировки часто.
В INC 22:80 говорится:
- Когда качественные характеристики, подлежащие проверке, маскируются в следующих операциях Когда дефекты, которые могут появиться в данной операции, могут вызвать критические дефекты в готовой продукции Когда, независимо от вышеупомянутого экономического баланса, средний процент дефектов в данной операции точка очень высока.
По возможности, оценка среднего процента дефектных изделий должна быть сделана в ходе операции или фазы процесса и впоследствии сбалансирована между затратами на проведение контроля качества на этом этапе и затратами, которые повлекут за собой пропуск дефектных единиц., Также необходимо оценить, следует ли создавать контрольные точки в следующих операциях: обработка, хранение, упаковка и отправка материалов.
III-) Определение формы проверки.
Форма проверки может быть:
* по атрибутам.
* по количеству дефектов.
* по переменным.
Важно знать характеристики объекта проверки, а также характеристики каждой из этих форм, чтобы выбрать наиболее подходящую.
По признакам: блоки считаются неисправными или не соблюдающими одну или несколько характеристик.
Путем подсчета дефектов: регистрируется количество дефектов, обнаруженных в каждой единице (используется в основном в непрерывных материалах).
По переменной: для количественных характеристик, которые могут принимать любое значение по шкале непрерывных значений, записанных с использованием некоторых средств измерения.
Чтобы выбрать наиболее удобный, необходимо учитывать преимущества и недостатки той или иной формы контроля.
IV-) Определение типа проверки, которая будет проводиться в пункте проверки, в соответствии с количеством единиц продукции, подлежащей проверке.
Необходимо определить, будут ли выбраны все единицы (100% контроль) или только репрезентативная часть продукции в процессе (проверка путем отбора образцов).
Существуют разные критерии от разных авторов (какой тип проверки наиболее удобен для каждой точки проверки?)
100% контроль используется для окончательного тестирования специальных или сложных продуктов, поскольку он позволяет потребителю доставлять продукты без дефектов.
Будьте зарезервированы для проверки качественных характеристик, которые могут иметь большое влияние на производимые продукты и невозможность получения которых может привести к возникновению отказов или дефектов с большим риском или серьезными последствиями для потребителей или значительными экономическими потерями для компании. Он также используется, когда производительность процесса не позволяет соответствовать спецификациям продукта.
100% проверка часто непрактична или совершенно неэкономична, когда испытания чрезмерно дороги и разрушительны в больших масштабах. Выборочная проверка имеет ряд психологических преимуществ перед 100% проверкой. Усталость инспектора, вызванная повторяющимися операциями, может стать серьезным препятствием для качественной 100% проверки, она более экономична и требует меньше времени для выполнения.
Вот почему были проведены исследования в области теории вероятностей и статистики, и был сделан вывод, что для принятия решения о качестве производимой и готовой продукции нет необходимости проводить 100% проверку. по всем позициям, но достаточно осмотреть только часть партии, то есть образец. Таким образом, была проведена выборочная проверка.
Согласно Кауру Исикава в тексте Руководства по контролю качества, он указывает на ситуации, в которых необходим выборочный контроль:
1.- Разрушающие испытания.
2.- Контроль сортового проката.
3.- Осмотр больших партий.
Другие критерии:
a.- Когда вы хотите снизить затраты на осмотр.
б.- Когда вы хотите поощрить производителя или потребителя.
c.- Когда есть много предметов или областей проверки.
d.- В нестабильных процессах, когда партии полностью соответствуют требованиям или нет.
Еще одним критерием для принятия решения о том, следует ли использовать 100% контроль или выборку, является точка безубыточности, которая состоит из определения точки безубыточности из стоимости проверки элемента или характеристики качества (QI) и стоимости ухода. передайте этот дефектный элемент (CD), а затем сравните его со средним процентом брака (100p).
CI _ добавить Pi
BEP = - * 100% 100p = --- * 100%
CD K
K: количество лотов (10 и более)
Итак, да: рекомендуется:
_
Да 100p приблизительно BEP Проверка путем отбора проб.
_
Если 100р >>>>> БЭП Инспекция 100%.
_
Да 100p <<<<< BEP Но процесс беспорядочный, проверка выборкой. В целях защиты.
_
Если 100p <<<<< BEP Но процесс стабильный, проверка не выполняется.
V-) Определение количества единиц, которые будут составлять сэмпл.
В случае технологической инспекции в профилактических целях, когда метод инспекции варьируется, размер большинства наших сотрудников составляет от 1 до 25 единиц. Образцы в 2 или 3 единицы мало используются из-за их низкой чувствительности и используются только тогда, когда стоимость измерений очень высока.
Выборки размера 5 облегчают вычисление средних значений по сравнению с образцами 4 или 6.
Размеры выборки от 10 до 25 используются, когда желательна высокая чувствительность графика, и в исключительных случаях используются образцы размером более 25 единиц.
Когда форма проверки - по признаку, размер образцов и интервал между ними должны быть такими, чтобы проверялось примерно 5% продукции.
В очень массовых процессах, которые не представляют частых трудностей или процент брака не является серьезным, этот процент может быть уменьшен до менее 5%, где рекомендуется, чтобы в каждом образце было не менее 25 дефектов, чтобы установить адекватное поведение машины. обработать.
n> = 25 P: историческое или нормированное среднее.
п
В процессе, который часто подвержен колебаниям в качестве производства, или когда увеличение стоимости, вызванное наличием дефектных устройств, очень велико, можно считать экономичным выбор до 10%.
Хансен утверждает, что в каждой взятой пробе должен быть хотя бы один дефектный элемент (например, NC 92 08:80), поэтому
п> = 1
п
Этот критерий рекомендуется для разрушающего контроля, поскольку он предлагает наименьший размер выборки.
Juran поднимает п> = 9- 9p; используется в любом случае
п
Другой критерий начинается с:
Если точка равновесия была вычислена в процессе, есть таблица, рекомендованная доктором Нельсоном Эспиноза в его книге «Направление качества», стр. 333, что позволяет, исходя из ВОБ, определить AQL и вместе с ним определить размер выборки.
VI-) Определите частоту, с которой будет извлекаться семпл.
При определении частоты проверок следует учитывать несколько факторов.
- Размер выборки (n) Характеристики технологической операции: зная объем производства (количество изделий, произведенных за один час) и условия процесса или его поведение (неустойчивый, стабильный и контролируемый), определяется частота проверок. согласно следующей таблице:
Периодичность (часы)
Состояние процесса.
Производительность / ч Неустойчиво Стабильный Контролируемый
Менее 10 8 8 8
10 - 19 4 8 8
20–49 2 4 8
50–99 1 2 4
100 и более 0,5 1 2
- Последствия отклонений от качественных характеристик: если последствия очень серьезные, необходимо сократить интервалы проверок. Характер продукции с учетом ее важности. Результат предыдущих проверок. Характер производственного процесса: включает: результат анализа производственного процесса с точки зрения:
1.- Производительность процесса.
2.- Доминирующий фактор: тот, который фундаментально доминирует в процессе и может быть:
Преобладающая система Частота
Настройка машины Каждый раз при настройке машины.
Периодическое время.
Комплектация По прибытии.
Произвольное качество изготовления.
Информация По прибытии.
VII-) Установление методов измерения, испытаний или анализа для проверки характеристик качества, выбранных в каждой точке контроля.
Важно проанализировать факторы, определяющие однородность измерений:
- Наблюдатель.
- объект измерения.
- средства измерения.
- Методы измерения.
- Условия окружающей среды.
- Методы расчета.
Следовательно, изменчивость наблюдения может быть выражена как сумма вариаций, вносимых каждым из этих аспектов.
E 2 = E 2 + E 2 + E 2 + E 2 + E 2 + E 2
обс прод опер мм метод усл. Ambi.
Но, принимая во внимание, в зависимости от их физической природы, ошибки, которые могут быть сделаны при измерении, могут быть случайными или систематическими, и что последние, поскольку они могут быть предсказаны, могут быть устранены путем принятия корректирующих мер, поэтому необходимо провести работу по уменьшению случайных ошибок. что невозможно предсказать, и для этого могут быть проведены эксперименты, позволяющие определить:
- Максимально точное измерение.
- Самый точный оператор.
- Самый точный ММ.
В этом элементе также следует учитывать применение методов обнаружения грубых или грубых ошибок в наборе измерений.
VIII-) Определение форм регистрации и обработки информации, полученной в результате проверки качества в каждом пункте проверки.
Набор конкретных моделей будет разработан и реализован в соответствии с целью проверки; то есть, если цель является профилактической, будут созданы контрольные карты, чтобы модель отвечала их требованиям в соответствии с типом карты, которая будет использоваться, а если целью является приемка, модель будет создана в соответствии с планом выборочного контроля. использовать.
При разработке этих моделей будут учитываться используемые формы обработки информации: ручная, механизированная или автоматизированная.
Также необходимо определить поток, которому должна следовать такая информация, лица, ответственные за заполнение моделей, их рассмотрение и утверждение, а также анализ информации, а также принятие решений с целью контроля. Все это должно иметь соответствующую методологическую основу.
ВЫВОДЫ.
В качестве тенденции в странах, которые находятся на переднем крае в достижении качества, инспекция имеет тенденцию к сокращению, однако в нашей стране нет ни высокого уровня автоматизации, ни необходимых ресурсов, чтобы гарантировать состояние самоконтроля операторов. осмотр продолжает оставаться очень важным аспектом.
Для разработки или улучшения проверки процессов разработки процедура, объясненная в контексте работы, позволяет специалистам в организациях выполнять эти задачи с научной аргументацией и диагностировать текущее поведение указанной деятельности в своих компаниях, выявляя недостатки, которые он представляет, и решения.
БИБЛИОГРАФИЯ.
- Деминг, Эдвардс В. Качество, производительность и конкурентоспособность: выход из кризиса / Эдвардс В. Деминг. _ _ Мексика: Эд Диас де Сантос, 1990. _ _ 532 П. Эспиноса Пена, Нельсон. Управление качеством / Нельсон Эспиноза Пена…. _ _ Гавана: Издание ISPJAE, 1986. _ _ 593 стр. Фариньяс Молина, Хорхе. Контроль качества в сахарной промышленности / Хорхе Фариньяс Молина. _ _ Гавана: Издание ISPJAE, 1986. _ _ 319 стр. Гарсия Падрон, Р. Стандартизация, метрология и контроль качества в легкой промышленности / Р. Гарсиа Падрон…. _ _ Гавана: изд. Люди и образование, 1991. _ _ 947 p.Hansen, Bertran. Контроль качества: теория и практика / Bertran _ _ Barcelona: Ed. Hispano-Europa, 1980. _ _ 570 p.Jurán, JM Quality Control Manual / J.M Jurán. _ _ 2. изд. _ _ Barcelona: Ed. Reverte, 1987. _ _ 1509 p.Jurán, JM Manual de Control de la Calidad / J.M Jurán._ _ 4. изд. _ _ Испания: Эд. Mc Graw-Hill, 1993. _ _ 1794 p.Jurán, JM Планирование и анализ качества / J.M Jurán. _ _ Барселона: Эд. Реверте, 1981. _ _ 736 П. Пиздез, Томас. Что должен знать каждый инженер о контроле качества? / Томас Пиздез. _ _ Нью-Йорк: Эд Марсель Деккер, 1989. _ _ 221 стр. Родригес Инсуа, Армандо. Контроль качества / Армандо Родригес Инсуа…. _ _ Havana: Ed. ISPJAE, 1984. _ _ 219 p.INC 22:80. NNMCC. Методические указания по организации и развитию контроля качества на промышленных предприятиях. _ _ Havana: Ed. CEN, 1980. _ _ 35 p.NC 92-04: 1979. Контроль качества. Осмотр по признакам и путем подсчета дефектов. Планы приемочного контроля. _ _ Havana: Ed. CEN, 1979. _ _ 124 p.NC 92-09-1: 1984. Контроль качества. Равномерное распределение случайных чисел.Платы. _ _ Havana: Ed.CEN, 1984. _ _ 10 p.NC 92-09-2: 1984. Контроль качества. Методы случайной выборки. _ _ Гавана: Издание CEN, 1984. _ _ 16 стр.
