Синго родился в городе Сага, Япония, в 1909 году. Он окончил технический университет Яманаси в 1930 году и начал работать на железнодорожном заводе в Тайбэе, где познакомил с научным менеджментом.
Впоследствии он был консультантом по бизнес-администрированию в Японской ассоциации менеджмента. До 1954 года Шинго уже проанализировал более 300 компаний, в которых выделяется его работа в компании Toyota.
В период с 1956 по 58 год он работал в Mitsubishi Heavy Industries в Нагасаки, где отвечал за тяжелую и военно-морскую технику компании.
Среди компаний, которые он консультировал: Daihatsu, Yamaha, Mazda, Fuji, Sony и Peugeot во Франции.
Хотя Шинго, пожалуй, один из наименее известных философов качества, его влияние на японскую промышленность, даже на американскую, было очень велико. Вместе с Тайити Оно он разработал ряд инноваций под названием «Производственная система Toyota».
В одной компании Шинго отвечал за сокращение времени сборки шлема с четырех до двух месяцев.
Его вклад характеризуется тем фактом, что он оказал огромное влияние на администрацию, внося в нее несколько изменений, поскольку его методы были противоположны традиционным. Те, кто изучает его методы поверхностно, думают, что его теории не очень верны, но лучшим доказательством этого является название «TOYOTA», которое стоит за одной из крупнейших автомобильных компаний, отвечающих за Shingo.
ВЗНОСЫ SHINGO
Производственная система Toyota и своевременность
Эти системы придерживаются философии «нулевого производственного инвентаря». Это не только система, но и набор систем, которые позволяют нам достичь определенного уровня производства, который позволяет нам выполнять требования «точно в срок».
Система «нулевого инвентаря» дает нам несколько преимуществ:
Производственные дефекты сокращаются до 0%, потому что в момент их появления производство останавливается до тех пор, пока их причины не будут устранены.
Благодаря этому нулевому сокращению дефектов вы также сокращаете количество отходов и других расходных материалов.
Производственные площади также выигрывают, так как нет необходимости хранить дефектные продукты или отклоненные материалы.
Эта система надежна с точки зрения своевременной доставки, так как заставляет себя работать без ошибок.
Система вытягивания в сравнении с системой выталкивания
Эта концепция говорит нам, что кусок будет произведен только в том случае, если он понадобится следующей строке, для этого у нас есть несколько карточек, которые указывают, когда он нужен и сколько.
Система «точно в срок» очень сложна и представляет собой проблему, которая может быть применима только в компаниях, которые решили все свои проблемы и могут справиться с возникающими непредвиденными событиями.
POKA YOKE
Также известен как безошибочный или нулевой дефект.
Он состоит в том, что при обнаружении дефекта в процессе он останавливается и исследуются все причины и возможные будущие причины, статистика не используется, поскольку это 100% проверка, где по частям проверяется, что это не так. не имеют дефектов.
Для процесса Toyota есть две очень важные характеристики: порядок и чистота, потому что труднее работать хорошо, когда рабочее место грязное и грязное, поэтому мы должны видеть, что необходимо, а что нет, чтобы место для всего, и всегда держать в порядке, и сделать это привычкой, чтобы всегда было чисто и аккуратно.
Существует несколько уровней предотвращения Poka Yoke, они могут применяться на разных уровнях.
Нулевой уровень. Это уровень, на котором работники никогда не узнают, что они внесли свой вклад в успех компании, но в целом их всегда информируют о неправильной работе, они почти не получают информации и устанавливаются только стандарты, которым они должны следовать.
Уровень 1. Здесь, наоборот, рабочих каждый раз информируют о том, что их работа помогает достичь контрольных действий, так что каждый видит, что их выполнение необходимо.
Уровень 2. На этом уровне рабочий информируется о стандартах и методах, так что каждый может идентифицировать их, когда они возникают, а также список дефектов, которые могут возникнуть.
Уровень 3. Мы разрабатываем стандарты в их собственной рабочей среде, с их собственными инструментами и материалами, им объясняют, как лучше всего делать что-либо, в простой для понимания форме.
Уровень 4. Установка сигнализаций - очень хорошая идея, чтобы ускорить время, необходимое работнику, чтобы понять, что что-то вышло из-под контроля, а также включить свет, когда расходных материалов недостаточно или когда кому-то нужна помощь.
Уровень 5. Система визуального контроля помогает нам устранить любой тип аномалии, которая может возникнуть, и, таким образом, обнаруживаются причины и ищется способ предотвратить их повторение.
Уровень 6. Этот уровень защищен от ошибок, продукты на 100% проверены, и гарантируется, что аномалия не повторится.
