В этой статье показано использование различных административных инструментов для реструктуризации физической среды компании CisMar SACV в городе Кордова, штат Веракрус, Мексика. Эта компания занимается производством закусок из пшеничной муки.
реструктуризацией завода-пищевые продукты-в-мексикеИспользуя метод компоновки, была составлена матрица перемещений по отделам, а также идентификационный код, чтобы более четко идентифицировать отдел, который останется на основе всех остальных, и на основе этого метода была проведена реструктуризация отделов компании. Предлагается распределение рабочих центров по процессам, поскольку материал перемещается по рабочим станциям, используя пространство и помещения, следующие по цепочке.
В результате перераспределения рабочих мест и цехов завода мы можем соблюдать порядок в технологическом оборудовании и экономию в то же время.
ВВЕДЕНИЕ
CisMar Alimentos SAde CV - это компания, которая занимается производством закусок из пшеничной муки в различных формах для слез и коробок, которые широко распространены на рынке, хотя их производство и физическое распределение объектов осуществлялись случайным образом в соответствии с Были представлены производственные потребности.
В целях реструктуризации завода и производственного процесса было проведено исследование на основе анализа причин, влияющих на процесс.
методология
Для выполнения этой статьи была использована следующая методика.
Иллюстрация 1 Концептуальная модель для диагностики процесса
Начальная диагностика
В процессе производства рамы (PEC) выполняются четыре операции: жарка, слив, охлаждение и упаковка, в несколько этапов, которые описаны ниже:
Жареный. Операция обжаривания осуществляется во фритюрницах вместимостью 12 штук, которые берутся вручную и удерживаются металлическим зажимом (из тех, что используются в пекарнях), время жарки составляет примерно 10-15 секунд.
Осушенных. Позже, используя те же зажимы, которые использовались в предыдущей операции, оператор в течение нескольких секунд опускает воду к краю фритюрницы, а затем переносит обжаренный продукт в пресс, который находится рядом с ним, эта операция занимает 2 секунды, затем нажимает продукт для слива излишков масла, которое в нем содержится. Эта операция занимает около 4 секунд.
Охлаждаемый. После завершения операции прессования таким же образом обжаренный и высушенный продукт вручную транспортируется на конвейерную ленту. Операция выполняется за 2 секунды.
Целью ленты является охлаждение продукта до его упаковки.
Упакованные. Упаковка готового продукта выполняется вручную в течение 6-7 секунд, при этом берется 12 штук и скрепляется пакет, после того как 15 маленьких пакетов собраны, изготавливаются большие пакеты, готовые к продаже.
Процесс производства слезы состоит из тех же этапов, хотя процедура отличается, как показано ниже.
Жареный. Сырье, взятое вручную и взвешенное для расчета, помещается в контейнер, который поднимается и опускается внутри фритюрницы, содержащей кипящее масло.
Берется примерно 4 кг, которые помещаются в указанный контейнер и вводятся во фритюрницу при температуре примерно 250 градусов по Цельсию в течение 16 секунд.
Слить и остудить. Эти две операции выполняются вместе: после того, как продукт обжарен, контейнер медленно поднимается вручную (как если бы он был сетчатым фильтром) для слива излишков масла, затем продукт выгружается в джутовый мешок для центрифугирования., операция занимает примерно 10 секунд.
Масло, извлеченное при центрифугировании, собирается и сливается в чиллер для повторного использования.
Упаковка. По окончании центрифугирования продукт разливается обратно в мешки, переносится в бункер и упаковывается в разные формы примерно 0,5 и 1 кг.
SWOT-анализ производственного процесса.
Однако, чтобы больше узнать о ситуации, в которой встречаются процессы, а не только руководствоваться наблюдением. SWOT-анализ был проведен среди некоторых участников процесса, чтобы знать их точки зрения.
Иллюстрация 2. SWOT-анализ.
Как видно из предыдущей таблицы, слабые места и угрозы процесса связаны с рабочей средой, сырьем и методом, поэтому для подтверждения уже упомянутых причин составляется причинно-следственная диаграмма, которая приводят к ухудшению процесса заваривания.
В результате SWOT-анализа представлена следующая таблица стратегий, показывающая альтернативные решения.
Как видно из предыдущей таблицы, слабые стороны и угрозы процесса связаны с производственной средой, сырьем и методом, поэтому проводится причинно-следственная диаграмма для подтверждения уже упомянутых причин, которые они ухудшают производственный процесс.
Глядя на диаграмму выше, вы можете увидеть различные причины в различных областях процесса.
Анализ результатов
После построения причинно-следственной диаграммы (иллюстрация 4) область, которая представляет наибольшее количество причин, влияющих на эффективность изучаемого процесса, - это область сырья, как показано в следующей таблице.
Таблица 1 Взвешивание направлений разработки
Для более четкого представления этих результатов была составлена иерархическая диаграмма областей, которые необходимо разработать.
Иллюстрация 5. Схема иерархии областей, подлежащих разработке
Направления развития
Таблица 2. Направления развития
По совокупности найденных причин мы переходим к нахождению процентной доли каждой из них и, таким образом, строим диаграмму Парето, оставаясь следующим образом:
Таблица 3. Полученные проценты
Иллюстрация 6. Диаграмма Парето
«Материальная» группа имеет наибольшее влияние, представляя (31,3%), за ней следуют рабочая группа, группа машин и средняя группа (по 18,8% каждая), а наименьшее влияние оказывает метод (12,5%).
По строгой теории, группа сырья должна быть решена, потому что она имеет наибольшее влияние, это видно на диаграмме ранжирования. Поскольку цель диаграммы Парето - графически представить влияние каждой группы или взвешенной области.
В группе машинного оборудования важно учитывать работу с существующим оборудованием, отвечающим требованиям требуемого производства.
В области, которая соответствует материалу или сырью, делаются предложения, включая контроль первичных ресурсов, а также критерии и спецификации, необходимые для входа в производственный процесс.
В имеющейся в настоящее время рабочей области он имеет необходимый опыт для выполнения соответствующих работ в производственном отделе, однако для повышения производительности труда необходимо учитывать непрерывное и постоянное обучение операторов, и, следовательно, дать работникам возможность иметь более высокие способности и способности в той области, в которой они работают. Но компания вместе с автором этого проекта решила работать с областью или группой, которая представляет среду и метод.
Потому что желательна реструктуризация завода из перемещения отделов в рабочие центры. И довести до сведения всего персонала производственной зоны способ или процедуры разработки продукции посредством реализации двух руководств по рабочим процессам, тем самым предоставляя возможность держать оперативный персонал в курсе.
Диагностика текущего распределения цехов завода
. Распределение по площадям завода показано в следующей таблице с его размерами в квадратных метрах. Получение общей площади 672,80 м2
Таблица 4. Измерения различных рабочих областей
Иллюстрация 7. Текущее распределение рабочих зон.
Реструктуризация отделов CisMar SACV
С помощью информации, собранной в ходе диагностики и анализа результатов, предлагается реструктуризация процесса с целью улучшения компании, и представлено следующее предложение.
Распределение завода по планировочному методу
Поскольку завод не изменит свое местоположение, были перераспределены только отделы и отношения, существующие между ними; Для этого он начинается с построения матрицы (Таблица 5), в которой строки и столбцы представляют собой существующие отделы.
1. Определена периодичность перевозки материалов между отделами.
2. Наиболее активные отделы расположены в центральной позиции.
3. Последовательными приближениями отделы располагаются таким образом, что несмежные движения уменьшаются.
a) Склад (D1A)
b) Производственная зона (D2P)
c) Склад готовой продукции (D3B)
d) Погрузка и разгрузка (D4C)
e) Управление (D5G)
f) Продажи (D6V)
g) Бухгалтерский учет (D7T)
Таблица 5 Перемещения по отделам
После того, как матрица диаграмм пути создана, отделы идентифицируются с помощью цветов и взаимосвязей с точки зрения существующих перемещений (таблица 7).
Таблица 7 Идентификационный код
Определив цвета в соответствии с важностью и мобильностью отдела, составляется диаграмма маршрутов с идентификационным кодом, которая позволит более четко определить отдел, который останется, на основе всех остальных, отмечая, что желтый - это отдел с наибольшим движением. а самый низкий - продажи и бухгалтерский учет.
Таблица 8 Матрица схемы маршрута с идентификационным кодом
Чтобы иметь более четкое представление о взаимосвязи между отделами, была построена потоковая диаграмма (Иллюстрация 8) с использованием значений строк кода близости.
Рисунок 8 Схема расположения нового завода
Схема потоков - это плоскость, в которой рассматривается предлагаемое новое распределение.
Этот нацелен на:
- Снижение риска для здоровья и повышение безопасности рабочих - Повышение
морального духа и удовлетворенности рабочих
- Сохранение занятых территорий
- Обеспечение более простого и лучшего надзора
- Уменьшение скоплений людей и путаницы
- Снижение рисков по материалу или его качеству
- Легче приспособиться к меняющимся условиям
Эффект перераспределения
Иллюстрация 4. 1 Новая планировка завода
Иллюстрация 9 Реструктуризация отделов
Исходя из перераспределения завода, можно заметить, что руководство находится близко к складу, это приводит к меньшему скоплению персонала в производственной зоне, как показано на диаграммах аналитического курса на иллюстрациях 11 и 12, уменьшении расстояния, пройденного за обработать.
Перераспределение рабочих мест
Предлагается распределение установки по процессам, поскольку материал перемещается по рабочим станциям, используя пространство и помещения, следующие по цепочке, это предположение подтверждается вышеупомянутой информацией.
На этом этапе подготавливается распределение рабочих мест и планирование того, где они будут размещены, а также машины или оборудование.
Эта организация представляет собой продуктивную систему, способную достичь запланированных целей адекватным и эффективным способом, в которой персонал и производство могут выполнять свою деятельность безопасным и удовлетворительным образом. Эта реструктуризация облегчит согласование имеющихся элементов и оборудования.
Предлагается переставить рабочие места так, чтобы зоны жарки были расположены и выровнены, подняв потолок, чтобы избежать скопления газа и повышения температуры, а также расположение вытяжек и вентиляторов. Зона упаковки должна быть продолжена зоной жарки, а также местом размещения контейнеров для готового продукта, избегая размещения продуктов на земле.
Осталось следующее.
Иллюстрация 4. 2 Перераспределение рабочих мест
Следует учитывать, что процессы должны быть согласованы, ограничивая зоны жарки, охлаждения и упаковки, чтобы избежать накопления температуры на протяжении всего процесса.
Иллюстрация 10. Реструктуризация рабочих центров.
Последствия перераспределения рабочих мест
Иллюстрация 11. Эффект перераспределения рабочих мест (PEC)
Процесс, описанный в предыдущем курсе (иллюстрация 3.24), выполняется за 16820 секунд (4,82 часа) и выполняется дважды за смену.
В результате перераспределения рабочих мест и производственных отделов мы можем наблюдать порядок в технологическом оборудовании и экономию в те же времена (иллюстрация 4.4), имея текущее время 16 820 секунд по сравнению с предложенным временем 9160 секунд, экономия 7660 секунд
Время от слива масла до упаковки составляет 1310 секунд, что означает, что этот цикл можно повторить 6 раз за сэкономленное время. Это означает, что производство еще 120 штук в день в неделю будет составлять 720 штук, 48 упаковок (15 штук), стоимость каждой упаковки составляет 15 долларов.
Итого 720 долларов в неделю, что в год станет 34 560 долларов.
Таблица 9 Результаты
Иллюстрация 12 Эффект перераспределения рабочих центров (PEL)
В предыдущем курсе (иллюстрация 12) можно наблюдать за временем и движениями, производимыми для производства слез, имея возможность наблюдать это при выравнивании оборудования и с предложением держать зону упаковки чистой, доставляя готовый продукт на склад. время работы постоянно сокращается.
Текущее время 16018 с и с текущим распределением и предложениями, время прохождения продукта составляет 2734 с. с экономией времени13,284 с.
Время, в течение которого материалы проходят от слива масла до слива для упаковки, составляет 1781 с на цикл, деленное на сэкономленное время, означает 7,5 циклов, которые могут быть выполнены на 5 кг сырья, означает на 37,29 кг больше Из сырья, которое может быть произведено, 37 упаковок по 1 килограмму при цене за единицу 18 долларов США 666 долларов США в день в неделю будут иметь дополнительный доход в размере 3996 долларов США.
ВЫВОДЫ
SWOT-анализ состоял из выявления сильных сторон, возможностей, недостатков и угроз производственного процесса, указанная информация была получена от сотрудников отдела. Как только эта информация была получена, были определены стратегии, которые необходимо было реализовать.
Однако для подтверждения причин, вызывающих некачественный процесс, составляется причинно-следственная диаграмма.
Информация, полученная, взвешенная и нанесенная в виде графика с использованием диаграммы Парето, указывает на области, которые необходимо решить, однако компания, обеспокоенная постоянным улучшением, решает реструктурировать физическую среду завода путем перемещения отделов и рабочих центров.
Результатом является сокращение времени, отражающееся в рабочих циклах, и увеличение производства.
Результаты этого исследования демонстрируют преимущества, полученные в
БИБЛИОГРАФИЯ
1. Vitrac и Coleman, 2000 "Конгресс по пищевым наукам и Форум по пищевым наукам и технологиям"
2. Rosell "Technical Management" Rabbits 1997
3. Добарганес, Гупта, Хаммод "Библиографические сведения о жарке" Документ pdf Mexico 2000,
Загрузите исходный файл
